Transcript A TPM fejlődése

TPM és Lean egységes
rendszerben
dr. Péczely György
A.A. Stádium Kft.
A múlt – gondoljunk bele!
A múlt – gondoljunk bele!
TPM
• Toyota ’60-as évek végén született egy rendszer:
TPM
• Nakajima 1971.
• TPM Nyumon 1984. (Bevezetés a TPM-be)
• 1987. előadókörút az USA-ban
• 1990. első jelentős TPM-konferencia az USA-ban
• ’70-80 Japán – ’90 Észak-Amerika – 2000 NyEurópa
A TPM generációi
TPM2
TPM3
A TPM fejlődése
• TPM „0” – A klasszikus Nakajimai TPM
– meglehetősen primitív
• Nincs állapotvizsgálat
Total Productive
Maintenance
• Nincs a karbantartási
információknak
szerepe
• A veszteségek kezdetleges kezelése
• TPM „1” (JIPM)
– A professzionális karbantartás szerepet kap
Total Productive
Maintenance
– erősebb kapcsolat
a termelés
és a karbantartás
között
A TPM fejlődése
• TPM „2” – JIPM/Amerikai megközelítés
– A TPM eszközei a termelésben is jól
alkalmazhatók
Total Productive
Manufacturing
– A veszteségek
kifinomult
kezelése
– A TPM szélesebbkörű értelmezése (több és
„szélesebb” pillér)
– Az RCM gondolat integrálása
– Az információ fontossága (KPI-k és CMMS
funkció)
A TPM fejlődése
• TPM „2b” – Hartmann megközelítése
– Kb. azonos a második generációs TPM-mel, DE
– „Vezesd be a technikai elemeke, majd a végén egy
kicsit (illendőségből) foglalkozz az emberekkel”
– A japán rendszerek
legfontosabb
alapelemének a totális
Total Productive
Manufacturing
meg nem értése.
– Az Emberek bevonása nélkül nincs eredményes japán
rendszer
– 3. Karbantartási világkongresszus – Basel
• Kína, Dánia, Amerika, Franciaország, francia tanácsadó (pl.
Szenegál, stb.)
• Ez volt a fő közös megállapítás
– Tegnapi beszélgetések is (részben)
– Logika és fuzzylogika
Az operátorok tevékenysége –
elvek és gondolatok
A karbantartási és termelő csapat
tevékenysége (problémajelzés)
Elmélet a gyakorlat mögött
Krónikus
Akut
# A hibák és potenciális hibák száma
Failures
A hagyományos karbantartás a kígyó „piros részére” koncentrál.
A TPM igyekszik megelőzni a kényszerleállásokat = 0 hiba elv
A karbantartó csapat
tevékenysége – önszervezés
A TPM fejlődése
• TPM 3 – JIPM/Ausztrál/Amerikai
megközelítés
– Emberi tényező
– PR
– A pillérek újraépítése
Total Productive Management/
Total Productivity Management
A karbantartás fejlesztés - TPM3 stílusban
Folyamatos fejlődés (Kaizen)
Berend. fejlesztés
Ismételt tisztítás
és helyreállítás
1 – 2 ismételve
(újabb gépeken)
2. Helyreállítás
1. Kezdeti tisztítás
Karbant. fejlesztés
Információs rndsz.
Karbantartási mix
Emberi tényező
Eszközök&anyagok
Technológia
Az IS rendje
KPI-k
CMMS
RCM
Egy alapelv a japán rendszerekben
…és egy kérdés
• Ha a „japán rendszerek” kb. 50 évesek…
• …és mindennek változnia, fejlődnie kell,
• …akkor miért pont a japán rendszerek ne
változnának, fejlődnének?
• (Első alapkő.)
A japán rendszereknek is fejlődnie
kell, tehát az 50 éves dogmák kritika
nélküli másolása (majmolása)
garantáltan vesztes stratégia.
Első alapkő
Szétválás és reintegráció
• A Toyotánál még egy rendszer
• USA-ba átkerüléskor bizonyos Lean elemek
elmaradoztak, mások elgyengültek
– Ami látványos és alapvető(nek látszik), az
megmaradt
• A TPM is lemaradt, elkülönült
• A tanácsadók felelőssége és szerepe
• A „Minden egy” elv keretében reintegráció
A veszteségek szerkezete
Berendezés eredetű
veszteségek
Logisztikai
veszteségek
Total time
Total time
Érték hozzáadó idő
Masterfoods
Increased Profits,
Lower Costs, Quality, Delivery,
Flexibility, Time, Service, Safety, Morale
Results
Core values
Customer Focus, Inspired People, Our Reputation, Financial Success
Lean focus
Reduce Inventory,
Enablers
HR Systems
JustInTime
The 5 pillars
Mgt Behavior
Reduce Operating Expense
Communication
Emp.
Involvement
Total
Quality
Mgmt
Value
Added
Mgmt
Training
Time
Based
Competition
Eliminate Waste Thru Continuous Improvement
Lean Cycle
5-S
Lean Tools
Increase Thru-put,
Multi Skilled
Worker
Design for
Manufacture
Value Stream
Mapping
Pull
Production
Standard
Work
Variation
Elimination
QFD
Supplier
Certification
Kanban
Recruiting
& Initiation
Visual
Workplace
Error
Proofing
Thinking
Processes
Cellular
Processes
TPM
Problem
Solving
Lean
Training
Single
Piece Flow
Set-Up
Reduction
Balanced
Scorecard
Lean
Level
Loading
Accounting
Reward
Mechanisms
Communication
Skills
Knorr-Bremse ProduktionsSystem (KPS) – Ziele
Qualifizierte und
zielorientierte
Mitarbeiter
• Eigenverantwortung
• Teamarbeit/
selbstorganisation
• Zielorientierung
• Training
• Flexible
Mitarbeiter
Sichere Produkte
und Prozesse
Produktion im Fluss
Verschwendung
eliminieren
• Standardisierung
• Vorbeugende
Qualitätssicherung
• Arbeitsplatzgestaltung
• Interdisziplinäre Teams
• Maschinenverfügbarkeit
• Zieh-Prinzip
• Minimale
Bestände in
der
Produktion
• Verfügbarkeit
von
Information
• Werkerselbstkontrolle
• Rüstzeitreduzierung
• Sieben Arten
der Verschwendung
• Kontinuierlicher Verbesserungsprozess
(KVP)
• Schutz von
Ressourcen
A Lean épület másik nézetben
Gyártási logisztika
Kaizen (3)
Lean
TPM
Tools:
Poka-Yoke, 5S, SMED,
One Piece Flow, Pull,
Kanban, Vizualizálás, stb
Berendezés
megbízhatóság
Hishuk ish
ts’awalk
A kulcs:
Interconnection
s
Minden egy
A mesterségesen szétválasztott
egységet újra kell forrasztani.
Minden, mindennel összefügg.
Második alapkő
Ha a két alapkőre építkezünk
akkor, és csak akkor érheti el a
sikert a cég
Persze részleges sikerek
(szuboptimumok vagy sikerecskék
elérhetők.)
Az OEE alakulása
MTBF
Lost time
(breakdown)
MTTR
OEE
Breakdown time/
/total time