Transcript Planification des besoins matières

PBM: Plan de la séance
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Introduction, origine et définitions
Le fonctionnement de la PBM
La nomenclature des produits, exemples
Procédure de calcul de la PBM
Grilles de la PBM
Exemples détaillés
Détermination de la taille des lots
Implantation de la PBM
Origine de la Planification des Besoins Matières
Les tâches de planification et de contrôle des inventaires
demandent beaucoup d’énergie. L’avènement des ordinateurs
rapides a permis le développement du PBM.
C’est chez IBM, au début des années 1960, qu’une équipe
dirigée par Joseph Orlicky a développé ce qui allait devenir la
PBM.
En 1972, l’APICS (American Production and Inventory Control
Society) a lancé une « MRP Crusade ».
Dès 1989, la PBM devient le paradigme de production dominant
aux Etats-Unis. Tout gestionnaire de la production doit
connaître les fondements de la PBM.
Introduction à la PBM
Planification des
Gestion des stocks
opérations
Demande pour les
produits finis
Plan global de
production
Demande pour les
composants et matières
Plan directeur de
production
PBM (MRP)
Ordonnancement
Exécution
Prévision
demande
Planification
ressources
Planification
globale
Planification
capacités
Planification
détaillée
Cours
d’aujourd’hui
Nomenclatures
PBM/MRP
Inventaires
Création des
ordres
Demande
capacité
Lancement
des ordres
Ordonnancement
Routage des
ordres
Planification des besoins matières
(Material requirement planning)
Méthode de planification et de gestion de l’ensemble des
besoins de composants nécessaires à la réalisation du
programme directeur de production à partir des
nomenclatures et des états de stock de fabrication.
La planification des besoins matières lance les ordres de
réapprovisionnement de composants et préconise des
réordonnancements lorsque les dates d’exigibilité ne
coïncident pas avec les dates de besoin.
ACGPS
Plan des besoins en matières

Plan
directeur
de
production:

Planification des besoins en matières:
Programme
définissant pour chaque produit, les quantités à fabriquer par
période dans chaque service de production.
Vise à
déterminer les quantités de chaque matière à commander
(fabriquer ou assembler) par période pour pouvoir réaliser le plan
directeur de production.
La PBM

La PBM vise à répondre aux 3 questions
suivantes:
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


De quels composants ou matières premières doit-on
disposer pour réaliser le plan directeur de production?
Combien d’unités de chaque article doit-on acheter,
fabriquer ou assembler compte tenu des niveaux de
stock?
Quand passer la commande d’achat et quand
démarrer la fabrication?
Quoi, combien et quand commander, fabriquer ou
assembler compte tenu des stocks en main?
Informations requises

Nomenclature des produits (bill of materials)

Plan directeur

les stocks en main de produits finis, produits en
cours et matières premières

Les stocks de sécurité

Restrictions relatives à la taille des lots à fabriquer
ou à commander

Délai de fabrication ou de livraison
Nomenclature (bill of material)
Liste hiérarchisée des matières premières, composants
et sous-ensembles nécessaires à la fabrication d’un
produit avec l’indication des quantités de chacun de
ces éléments.
Produit fini
P1
A(2)
C
P2
Dmd. indépendante
B
C
D
E
A
Composants
Dmd dépendante
C
F
D
La nomenclature d’un produit
Support
inférieur (1)
Support complet (2)
Support
supérieur (1)
Tige d’accoudoir(3)
Niveau 3
Appui bras (1)
Niveau 2
Siège complet (1)
Siège (1)
Niveau 1
Vis (4)
chaise
Niveau 0
La nomenclature d’un produit
exemple
Niveau
Description
Quantité
Quantité total
0
Chaise
1
Support complet
2
2
Support supérieur
1
2
2
Support inférieur
1
2
2
Tige de connexion
4
8
1
Siège complet
1
2
Siège
1
2
Accoudoir complet
2
3
Appui bras
1
2
3
Tiges d’accoudoir
3
6
2
Dossier complet
1
3
Arc
1
1
3
Tige long de dossier
1
1
3
Tige moyen de dossier
2
2
3
Tige court de dossier
2
2
1
Vis
4
4
1
La nomenclature des produits - Exemple
Lampe
Fil et fiche (1)
Fil (2M)
Vis (2)
Ampoule (1)
Fiche (1)
Abat-jour (1)
Panneau
de verre (1)
Support
(1)
La production de 100 lampes implique:
100 fils et fiches (200 mètres de fil, 200 vis et 100 fiches),
100 ampoules,
100 abat-jours (100 panneaux et 100 supports).
Nomenclature – Exemples
Calculez le nombre de composants nécessaires pour
fabriquer 100 unités du produit A
A
A
B(2)
C(3)
B(2)
D(1)
E(2)
C(2)
A
A
B(2)
C(3)
B(2)
D(3)
C(3)
B(2)
C(4)
C(4)
E(5)
D(3)
D(3)
Le modèle de calcul
Besoins bruts
Correction
Besoins nets
Taille des lots
Commandes ou Lancements
Non
Réalisable ?
Oui
Fin
Fonctionnement de la PBM
Besoins bruts (BB):

Pour un produit fini = demande totale par période
dans l’horizon de planification PBM.

Pour un composant = quantité de ce composant
nécessaire à la production des articles parents
dans la nomenclature.
Fonctionnement de la PBM

Réceptions prévues (RP) :
Réception des commandes déjà placées avant
l’élaboration de la PBM.

Stock disponible (SD):
Stock dont on peut disposer, net du stock de
sécurité, pour satisfaire la demande.
SDt = SDt-1+ RPt – BBt
Fonctionnement de la PBM

Besoins nets (BN) :
Quantités nécessaires afin d’avoir un niveau de
stock non-négatif pour un article donné.
0

 SD t
si SD t  0

aut rement 
Fonctionnement de la PBM

Lancements :
Ce sont les quantités à commander, fabriquer ou
assembler à une période donnée, en tenant compte
du délai approprié de livraison donc déphasées
dans le temps.
Lancements : besoins nets de la période déphasés
par le délai approprié.
Procédure de calcul de la PBM
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Débuter par le premier niveau de la
nomenclature,
Calculer les besoins bruts pour chaque produit
(composant) de ce niveau,
Calculer les besoins nets pour chaque produit
(composant) de ce niveau,
Calculer les lancements pour chaque produit fini
(composant) de ce niveau,
Passer au niveau immédiatement inférieur,
On répète jusqu’à ce que tous les niveaux aient
été effectués.
La grille de planification des
besoins matières
Périodes
Produit/Composant
Besoin brut
Stock disponible (fin)
Besoin net
Réception planifiée
Lancement planifié
0
1
2
3
4
Périodes
Produit A
0
Besoin brut
Stock disponible (fin)
30
1
2
3
4
20
30
0
25
0
15
0
20
20
25
25
15
15
25
15
10
0
Besoin net
Réception planifiée
20
Lancement planifié
B(3)
Délai d’assemblage : 1 période
Périodes
Produit B=3A
0
Besoin brut
Stock disponible (fin)
100
Besoin net
1
2
3
60
75
0
45
0
40
0
35
35
35
45
Réception planifiée
Lancement planifié
Délai d’assemblage : 1 période
A
45
45
4
Procédure de calcul de la PBM

Exemple :
X
Y(1)
U(3)
T(2)
T(3)
W(1)
V(3)
U(2)
T(3)
W(1)
Exemple (suite)
Composant
Stock
en main
X
0
Y
25
V
0
U
75
Stock de
sécurité
Réceptions
Quantité
Prévues
Semaine
Demande
Quantité
Indépendante*
Semaine
50
100
6
8
Délai de
livraison
1
1
50
2
50
2
100
3
2
(Pièce de
rechange)
T
200
W
0
1
75
1
1
Excel
Détermination de la taille
des lots
Le plan des besoins matière propose un horaire pour
les commandes et la production.
Est-il possible d’améliorer cet horaire en planifiant
mieux le lancement des lots???
Diverses méthodes:
 la méthode lot pour lot
 la méthode de la quantité économique
 la méthode à intervalle fixe
 la méthode d’équilibre pièce-période
Détermination de la taille des lots

Exemple (page 5.15):
Semaine
4
5
6
7
8
9 10 11 12 13 14 15
besoins nets 100 225 250 125 100 140 60 400 300 150 225 70
Coût d’une commande = 30 $
Coût de stockage/unité/période = 0,10$
Méthode Lot pour Lot
À chaque période on commande exactement la quantité
correspondant au besoin net de la période.

Très coûteux si le coût de commande est élevé.
Intéressant si le coût de commande est faible.

Coût de stockage minimum.

Beaucoup de lancements et de circulation dans
l’entreprise.

Facile à améliorer!
La Quantité Économique de Commande
À chaque période, la quantité à commander est
basée sur la QEC = [(2SD/H)1/2].
On peut commander plus si nécessaire.

La QEC a comme hypothèse que la demande est
constante et uniforme afin d’égaliser les coûts de
commande et de stockage...

On risque de se retrouver avec des stocks élevés et
inutile lorsque la demande est faible.

L’utilisation d’une quantité fixe peut être intéressante si
l’entreprise utilise des gabarits pour transporter les
pièces.
La Période Économique
On tente de réduire les coûts d’inventaire associés à
QEC. On cherche le nombre de périodes pour lequel
il faut passer des commandes. La commande
couvrira toujours exactement un nombre entier de
périodes.
Nombre de périodes de commandes =
QEC/Dmoy

Permet de diminuer les coûts de stockage.

La politique de commande est intéressante car la quantité
correspond toujours à un nombre entier de période. Pas
de stocks inutiles.
Balancement Pièce-Période
Tente d’égaliser les coûts de stockage et de
commande en utilisant toutes les informations
disponibles sur les besoins bruts.
Pièce-Période : Nombre d’unités dans un lot multiplié par le
nombre de périodes où il est gardé en inventaire.
On calcule le coût de stockage associé à un nombre de
périodes de commande. On choisi la commande qui fait en
sorte que le coût de stockage est le plus près du coût de
commande.

Permet de varier la taille des lots et la période couverte par une
commande. Baisse des coûts d’inventaire.

Ne garantie pas le coût minimum.
Implantation de la PBM

Engagement de la direction

Éducation et formation

Sélection du logiciel

Pertinence des données

Plan directeur de production réalisable