Transcript Routing Work Center Engineering Change Management BOM

ERP:
Production Planning
Master Data
in SAP R/3 PP Module
SNU MAI LAB
Content for Master Data part
Bill of Material
Work Center
Routing
BOM / Routing 연결관계
Engineering Change Management
2003 MAI LAB Seminar
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BOM 정의
BOM은 제품의 어셈블리 형태를 정의하며 하위 품목의 수량 및 명세를 포함한다.
BOM은 생산, 설계, 설비관리, 영업, 원가관리, 자재관리 등 여러 부서에서
사용되는데 R/3시스템에서는 BOM사용처를 지정해 줌으로써 사용처 별로 별도의
유지보수가 가능하도록 허용한다.
영업의 Sales Order, 생산의 Requirement Planning, Planned Order, Production
Order, 원가관리의 Product Costing, 자재관리의 Purchase Requisition, Purchase
Order, Warehouse Management, 설비관리의 Maintenance Plan, Maintenance
Order가 모두 BOM과 연관이 있다.
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BOM Category
BOM Category: Material BOM, Equipment BOM, Document BOM의 3가지.
Material BOM은 생산되는 제품(자재)에 대한 구조를 정의한다.
Equipment BOM은 설비의 구조를 정의하며 설비의 유지보수 시 사용되는
품목들에 대한 사전계획 기능과 재고수준 결정과 같은 기능을 구현할 수 있도록
하여준다.
Document BOM은 프로그램, 기술도면, 사진, 문서 등과 같은 오브젝트들의
정보를 저장하는 document info record에 입력된다.
ERP에서 가장 많이 사용되는 BOM은 Material BOM 이다.
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BOM Area of Validity / Period of Validity
BOM의 사용과 관련하여 시스템에서 정의하여 주는 중요한 두 가지의 조건은
"유효 사용조직(Area of Validity)"과 "유효 사용기간(Period of Validity)"이다.
사용 조직은 Plant 수준에서 정의되며, 하위 모든 품목에 대하여 Material Master가
완전히 일치하는 여타의 Plant에 확장하여 적용할 수 있다.
사용기간은 Valid-from date와 Valid-to date로 구성되며, BOM header와
Item에서 모두 입력 가능하다.
Valid-from date는 BOM을 생성하는 시기와 동일하게 작성되며,
ECM( Engineering Change Management)기능을 사용할 경우 Change Master
Record에 있는 날짜로 확정된다.
Valid-to date는 12/31/9999을 기본값(default value)으로 사용하며, ECM 기능을
사용하는 경우 새로 변경되는 시점의 Valid-from-date 를 default로 사용한다.
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BOM Technical Types
크게 Simple BOM, Variant BOM, Multiple BOM 의 세 가지로 구분.
•Simple BOM(Technical type “ “) : 대체품 또는 변형 자품목이 없는 BOM
구조.
•Variant BOM(Technical type “V”) : 대부분의 자품목이 동일하더라도
일부 자품목이 서로 다르고 서로 다른 모품목 번호를 가지고 있을 경우를
말한다. 서로 다른 모품목 번호를 가지고 있다(예를 들어 삼성 자동차의
SM520, SM525 모델 같은 경우 엔진 이외에는 대부분의 부품이 공통이다).
Multiple BOM(Technical type “M”) : 동일한 모품목에 대하여 자품목이
대체품으로 구성되어 있는 경우 사용하는 BOM 구조. 별도의 모품목
번호를 갖지 않는다.
Technical Type이 입력되어 있다면 이를 변경하려면 데이터를 지우고 다시
입력하여야 한다.
Simple BOM에서 variant BOM으로 확장 가능하나 Multiple BOM에서
Variant BOM으로는 변경할 수 없다.
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Multiple / Alternate BOM
하나의 제품을 구성하는 자품목들에 대체품이 존재하는 경우 사용 가능한
BOM 구조.
이러한 대체품은 BOM 선정 시 생산 Lot 크기에 의해 변경될 수도 있다. 예를
들어 페인트를 생산할 때 생산량이 100통 이내 일 경우에는 염료 A 타입을
사용하고 101-200통 까지의 경우는 염료 B 타입을 사용하는 등의 BOM을
구성할 수도 있다.
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BOM의 구조
BOM은 Header (Status, Texts, Lot size 정보 등 포함), Item (Item status,
Scrap allowance, Texts, Recursiveness 등의 정보 포함), Sub-item
(Quantities, Installation point 등 정보 포함)으로 구성되어 있다.
BOM구조 전체에 관련된 정보들은 Header에서 관리하며, 자품목들(Child
Items)에 대한 정보들은 Item 레벨에서 관리한다.
하나의 Item은 특별한 경우에(예를 들어 BOM상 동일 부품이지만 설치
위치가 다르다는 등의 특성을 가지고 있을 경우에) 하위에 Sub-Items(왼쪽
설치, 오른쪽 설치) 를 포함할 수 있으나 이러한 Sub-Item들은 별도의
부품으로서의 기능적 성격을 가지고 있지 않은 경우에 허용된다 (박진우 주:
현장의 요구사항에 의거하여 R/3에서 허용하고 있는 것으로 생각되는데
일반적으로 바람직하지 못한 BOM의 형태로 생각된다. 용도와 형태가 다르면
별도의 부품번호를 부여받는 것이 바람직).
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Item Category
 BOM 생성 시에는 각 Item마다 그 기능과 역할을 결정하는 Item Category를
지정하여 주어야 한다.
 Item Category는 Stock item, Non-stock item, Variable size item, Text item,
Document item, Class item 등으로 구분하여 줄 수 있다. 이중 Material과
관련이 있는 것은 Stock, Non-stock, Variable size 등 3 가지이다.
 Item Category는 다음과 같은 사항들을 결정하게 된다.
1. 자재 코드 입력 여부
2. 재고관리 사용여부(Stock or Non-stock)
3. Negative 재고 허용 여부(예전 R/3 2.0 version에서는 불허하였었다고 함)
4. Sub-Item 기능 지원 여부
5. Screen Field 제어 기능(특정 Field를 화면에 띄울 것인지 여부)
 일단 생성된 Item Category는 변경될 수 없으며, Item Category를 잘못
입력한 경우, 해당 품목을 삭제한 후 새로 생성해야 한다.
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Non-Stock Item / Item Category “N”
Non-stock Item은 item Category “N”을 가지며, Material Master 없이
BOM에 입력 가능하고, Material Master가 없으므로 구매오더 생성시 가격 및
화폐단위, 제품 그룹, 구매 그룹, 구매처, 원가 요소와 같은 정보가 별도로
입력되어야 한다.
Non-Stock Item인 경우 입력된 구매 계약 정보에 의해서 Purchase
order의 Release-strategy가 결정된다.
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Variable-Size Item / Item Category “R”
동일한 자재코드를 갖는 원자재(예를 들어 환봉이나 파이프 등)가 여러
형태 또는 크기의 자재로 사용된다면, Item Category “R”을 갖는 Variable
Item으로 정의한다.
이러한 형태의 Item은 Formula에 의하여 사용량의 계산 기능이 제공된다.
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Plant 할당 / 지정
 하나의 BOM을 여러 개의 Plant에서 사용할 수 있다. 이 때 다음과 같은
조건이 만족되어야만 한다.
1. BOM 내의 모든 품목에 대한 Material Master가 해당 Plant에 반드시
등록되어 있어야 한다.
2. 동일한 BOM Usage가 정의되어 있어야 한다(생산, 설계, 판매, 원가관리
등).
3. BOM메뉴 내의 "Plant Allocation" 서브 메뉴를 이용하여 여러 Plant에서의
사용을 정의해 줄 수 있다.
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Work Center의 기능
Routing 내의 Operation을 수행하는 장소 및 사람으로 지정할 수 있다.
Default value로 지정하면 Routing 생성시 WC의 내용이 Operation
관련정보로 복사되어 사용할 수 있다.
제조원가의 계산을 가능하게 해주는 원가정보(감가상각비 등) 포함.
일정 및 능력계획을 수행할 수 있는 정보를 포함하고 있다.
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Work Center의 사용처
Master Data 메뉴 밑의 Work Center 메뉴에서 정의해 줄 수 있다.
Basic Data, Default, Scheduling, Capacities, Assignments등의 서브 메뉴
스크린들로 구성되어 있다.
Work Center는 향후 사용되는 기능에 따라 Work Center Category (Machine,
Machine group, Labor, Labor group, Plant maintenance, Processing unit
등)가 지정되어야 한다.
BOM과 마찬가지로 Work Center도 Usage 필드가 있는데 (only routings,
only inspections, rough cut planning 등)에서 선택할 수 있게 되어 있다.
Work Center Category가 특정 Task List (Operation sequence를 정의하여
준다)에 따라 지정되는 경우도 있다.
Work Center의 Screen Sequence 및 Work Center Category에 따른 Default
value는 Customizing 단계에서 지정할 수 있다.
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Work Center의 정보
Work Center는 여러 정보를 관리할 수 있는 5개의 Screen을 가진다.
1. Basic data: Work center number, Name, Description, 담당자, Work
center category, Usage, Standard value key(여기서 설정된 값에 따라서
서브 필드가 정의된다-예를 들어 Set up, Machine, Labor 등), 그리고 각
Set up이나 Labor 등 각 operation에 대한 Performance efficiency rate도
정의해 줄 수 있다.
2. Default values: Control key, Standard text key, Wage data 등을
정의한다. 예를 들어 Control key의 경우 특정 워크센터는 내부 업무용,
생산용, 생산 및 검사 용, 생산 및 입고 용, 등으로 control key code가
정의되어 있다. Control key에 대한 정의는 R/3의 Customizing 단계에서
결정한다.
3. Capacity: Available capacity, Formula key 등.
4. Scheduling: Scheduling basics, Queue and move times, Formula
key 등.
5. Assignment: Cost center, Activity types, 등.
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Work Center Capacity
Available Capacity는 Machine / Labor 등과 같은 Work Center에서
등록이나 유지보수를 할 수 있으며, 동일한 Capacity로 간주할 수 있는 여러
Work Center가 존재할 경우 Pooled Capacity로 규정된다.
Energy, Scrap, Machine, Labor, Transport 등의 정보가 워크센터
정보로부터 나와준다.
워크센터의 Shift(근무 조)별 정보를 이용하여 Available capacity를 계산할
수 있다. 즉 Shift 정의에는 작업 시작시간, 작업 종료시간, 휴식시간 등이
명시되어 규정된 Shift 를 따르는 Work Center에 그 값이 부여되어 Capacity를
나타내게 된다.
Lead Time Scheduling 기능은 Work center의 Availability 정보와 특정
오더(Planned/Production 등)에 대한 Set up, Machine time, Move time등에
근거하여 그 주문을 처리하는 데 필요한 일정계산과 능력소요량을 계산하여
준다.
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Work Center 제조원가의 계산
Production Order에서 제조원가를 산정하기 위해서 Routing에 사용되는 각
Work Center들을 Cost Center에 할당하여야 한다.
하나의 Cost Center는 여러 개의 Work Center를 포함할 수 있다.
제조원가 산정을 위하여 Cost Center에서는 Activity Type과 여기에 관련된
계획이 수립되어 있어야 한다.
이후 Work center정보는 Routing에서의 Processing time 정보 등과
연결되어 원가 산정에 사용된다.
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Work Center 계층구조
동일 Plant 내에서 여러 개의 Work Center는 다단계 계층구조를 가질 수
있으며, Available / Requirement Capacity는 상위 Work Center로
누적되어 Capacity Planning에 사용할 수 있다.
예를 들어 Plant 밑에 여러 개의 Production department(생산1부,
가공부, 제관부 등)가 존재할 수 있고 특정 생산부서 밑에 Machining 1
Section(가공 1과), 그 밑에 Machining work center 1, 그 밑에 선반,
NC선반, OKK선반 등으로 정의할 수 있다.
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Routing
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Routing 구조
Routing은 일반적으로 Material code에 근거하여 생성되며, 하나의
Routing은 하나 이상의 Operation을 포함하고 있다.
하나의 자재는 여러 개의 Routing Group 또는 여러 Operation에 할당될 수
있다.
각 Operation에는 Work center, Control data, 소요시간 등과 함께 각
Operation에서 필요로 하는 Material과 PRT 등이 포함될 경우도 있다.
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Routing 유형
Routing과 ROS (Reference Operation Set) 는 모두 제품/자재를 생산/인출하기
위한 일련의 처리단계를 나타내는 Operation Sequence로 이루어져 있으며, “task
List”에 포함된다.
ROS 는 Routing과 달리 특정 Material에 연관되어 생성되지 않고 시스템에서
Internal 또는 External Number Assignment에 의해 생성된다.
ROS 는 일반적으로 반복생산에 많이 사용되는데 여러 제품/자재의 생산에서
반복되는 생산 프로세스를 하나의 묶음으로 설정할 수 있다. 단 ROS 내에서 또 다른
ROS를 참조할 수 없으며 ROS 내에서 Alternative/Parallel Sequence를 사용할 수
없다.
Routing group을 사용할 수도 있는데 Routing group은 일반적으로 유사한
생산과정을 가진 Operation Sequence 또는 유사한 Material을 모아서 생성하게
된다.
하나의 Routing 내에는 Standard Sequence는 반드시 하나만 존재하여야 하며,
여러 개의 Alternative Sequence 또는 Parallel Sequence들이 존재할 수 있다.
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Routing을 이용한 Scheduling 개요
내부생산(In house production)에 관련된 Lead Time은 Material Master에
명시되어 있다.
Material Master 내에 명시된 Lead Time과 Routing을 통해 계산되는 Lead Time
(Float before production + 각 Operation 소요시간 및 이동시간의 합 + Float after
production)은 상호 연관 관계를 갖고 있다.
또한 Routing 내의 각 Operation의 소요시간은 다음과 같은 시간요소로
구성되어 있다: Inter-operation Queue Time / Execution Time( Setup Time /
Processing Time / Teardown Time) / Minimum Inter-operation Wait Time.
Operation 과 Operation 사이의 Move Time은 Operation 사이에 위치하지만 앞
공정 의 Inter-operation Time으로 할당할 것인지 뒤 공정의 Inter-operation
Time으로 할당할 것인지의 여부를 일관성 있게 결정하여야 한다.
특정 Operation의 Execution Time = “Set Up + Processing + Teardown”
Time 으로 구성된다. 이들은 Work Center에 포함된 Formula와 Operation에
포함된 Standard Value에 의해 계산된다.
일정계산 시에는 반드시 Operation의 “Number of Split” 개수가 고려되어야
한다(스케쥴링 이론에서 Lot splitting 또는 Lot streaming 이라고 칭한다).
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Routing 내의 Formula와 Standard Value와의 연결관계
일정계산 또는 능력소요량을 계산하는 Formula는 Work Center에
정의되어 있다.
Formula 및 Formula에서 사용되는 변수들은 Customizing 단계에서
설정되어 있어야 한다.
Formula에 사용되는 Standard Value들의 종류는 Work Center에
설정되어 있는 “Standard Value Key”에 의해 정해진다.
앞 장에서 Standard value key에 대해 설명한 바 있다. 여기서 설정된 값에
따라서 서브 필드가 정의된다고 했다. 설정된 값에 따라 Set up, Machine, Labor
등의 서브 필드, 그리고 각 Set up이나 Labor 등 각 Operation에 대한
Performance Efficiency Rate도 정의해 줄 수 있다. 이들 시간 요소에 의하여
Operation Lead Time을 계산하여 줄 수 있다.
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Routing에 Material 할당
하나의 제품/자재를 생산/제조하기 위한 Routing을 구성하고 있는 각
Operation에는 해당 제품/자재를 구성하고 있는 BOM 상의 각 자재가 할당되게
된다.
각 Operation에 할당되는 Material은 “해당 Operation 을 수행하기 위한
선행사항(준비)” (Readiness)의 의미를 갖고 있다.
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Planning Scrap
PP 모듈에서는 Component Scrap, Assembly Scrap, Operation Scrap 등 세
종류의 Scrap을 지원한다
Scrap은 Defective Rate(불량률) 또는 Yield(수율)와는 의미가 다르다. 허용되는
양을 의미한다.
1. Component Scrap은 한 Assembly 내의 하나의 Component와 연관이 있으며
BOM 전개 시 시스템은 Scrap을 고려하여 Material 의 소요량을 계산한다.
2. Assembly Scrap은 해당 Material이 Assembly로 구성될 경우 Material
master에 등록하여 사용할 수 있으며 BOM 전개 시 시스템은 Scrap을 고려하여
해당 Material을 구성하는 모든 자재 Material에 대한 소요량을 증가시켜 계산한다.
3. Operation Scrap의 경우 시스템은 Component Scrap이나 Assembly Scrap
과 무관하게 고려되며 제조원가의 계산에 사용된다.
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Engineering Change Management 대상
R/3시스템에서 사용 또는 유지 보수되는 대부분의 기준정보는 ECM의 대상이
된다.
ECM의 대상이 되는 정보는: Production Master (BOM, Routing, Task lists,
Reference Operation Set, Equipment task list), Material, Quality Management,
Document 등이다.
ECM Change Master Record는 Change Header, Object Type, Object
Management Records로 구성된다.
1. Change Header에는 EC의 이유, 유효기간 등이 기록된다.
2. Object Type에는 BOM, Task lists, Documents, Material, Characteristics,
Classes 등이 있는데 Type을 설정함으로써 변경 관리될 Object의 종류를
지정한다.
3. Object Management Record를 이용하여 특정 Object에 대한 변경사항을
기록한다. 변경 전과 변경 후의 값, 유효일, 변경 사유 등이 포함된다.
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