Transcript Presentación de PowerPoint

IRRADIACION
ALTA PRESION O PASCALIZACION
PULSOS DE LUZ
ULTIMAS TENDENCIAS DE ENVASADO
La irradiación de alimentos es un método
de conservación que consiste en exponer
el producto a la acción de las radiaciones
ionizantes (rayos X o gamma). Dependiendo
de los efectos que se deseen lograr, es la
cantidad de energía que se le aplica al
producto. Algunos de sus efectos son:
Inhibir los brotes, esterilizar insectos y
parásitos,
alargar
el
tiempo
de
conservación, eliminar microorganismos
patógenos no esporulados y esterilizar
alimentos.
VENTAJAS
INCONVENIENTES
Evita el uso de tratamiento químicos
Pérdida de vitaminas A, B1, E.
Puede aplicarse a los alimentos congelados,
enlatados, precocinados, etc.
No puede ser utilizado para todos los productos.
Es específico y único para desactivar cierto tipo No destruye toxinas de origen bacteriológico y no
de microorganismos patógenos.
desactiva enzimas.
Aumenta los aspectos sanitarios y reduce
potencialmente epidemias
Puede producir cambios organolépticos.
Aumenta la vida en anaquel de los alimentos tratados.
Al retardar el deterioro natural de carnes, granos y sus derivados,
frutas, disminuyen la cantidad de pérdidas del producto por deterioro,
lo que ayuda a mantener bajo el precio de los alimentos y hacerlos llegar
a poblaciones que muchas veces no tienen acceso a ellos.
El proceso destruye patógenos problemáticos desde el punto de
vista de la salud pública, entre los que podemos mencionar: Salmonella,
E. Coli O157:H7, Campylobacter, Listeria monocito genes, Trichinella
spiralis, etc. Es de destacar que los productos pueden ser tratados ya
envasados, lo que aumenta aún más la seguridad e inocuidad del
alimento.
I. Dosis bajas. Dosis menores a 1 kilo Gray (kgy).
1. Inhibe la germinación de las papas, cebollas, etc. y permite el
almacenamiento a largo plazo sin el uso de inhibidores químicos.
2. Causa la muerte o esterilización sexual de insectos por lo que
previene las pérdidas causadas por insectos en el
almacenamiento de cereales, harinas, frutos secos, nueces,
legumbres, sin el uso de fumigantes químicos. También como
esteriliza los huevos y las larvas de los insectos impide la
propagación de pestes de insectos.
3. Destruye a parásitos en la comida, como el protozoario que
causa la disentería amibiana (Entamoeba hystolylica), el
protozoario que causa la toxoplasmosis (Toxoplasma gondii), el
parásito que causa la triquinosis (Trichinella spiralis), etc.
4. Retrasa el proceso de maduración en los frutos.
II. Dosis medias. Dosis de 1 a 10 kgy.
1. Reduce las poblaciones de bacterias (Salmonellas,
lactobacilos, etc.), mohos y levaduras presentes tanto en la
superficie como en el interior del alimento, mejorando de
esta manera las posibilidades de almacenamiento.
2. Evita la producción de sustancias tóxicas de organismos
patógenos como la salmonella.
III. Dosis altas. Dosis de 10 a 45 kgy.
1. Destruye o reduce las poblaciones
de organismos patógenos, por ejemplo,
bacterias (Gram negativas como la
Salmonella, algunos estafilococos y
lactobacilos, incluyendo esporulados
como el Clostridium Botulinum) y virus.
2. Esteriliza alimentos envasados,
precocinados, congelados, etc.
Alimento
Dosis (kGy)
Causa
Efecto
Extensión del tiempo de
almacenamiento.
Dosis bajas
Papas, cebollas, ajos
0.05 – 0.15
Inhibición de los brotes
Frutas y verduras
0.25 – 1
Retraso de la maduración
Mejora las propiedades de
almacenamiento
Frutas
0.2 – 0.7
Muerte y esterilización
sexual de insectos
Previene difusión de
enfermedades
Carnes
0.3 – 0.5
Destrucción de parásitos
como Trichinella spiralis,
Tenia saginata.
Previene enfermedades por
parásitos trasmitidas por la
carne
Dosis medias
Ciertas frutas y verduras
1- 3
Reducción de poblaciones
de bacterias, mohos y
levaduras
Mejora las propiedades de
almacenamiento
Carne de vacuno, pollo,
pescado
1 –5
Reducción de poblaciones
de microorganismos
capaces de crecer en
temperaturas bajas
Mejora las propiedades de
almacenamiento en frío
Dosis altas
Carne de vacuno y aves de
corral
25 - 45
Destrucción de organismos
esporados y patógenos
Almacenamiento a largo
plazo sin refrigeración
La alta presión hidrostática
(APH),
también
llamada
pascalización, presurización o
simplemente alta presión, es
una tecnología de gran interés
en la industria de los
alimentos debido a
que es
efectiva en la conservación de
los mismos. Esta tecnología se
destaca sobre los procesos
térmicos,
pues
dichos
procesos
causan
inevitablemente una perdida
de nutrientes y sabores.
VENTAJAS
DESVENTAJAS
El tratamiento evita la deformación
de los alimentos, debido a que la
presión se transmite uniformemente e
instantáneamente.
El
alto
costo
del
equipo,
inconveniente que es cada vez menor
ya que se están desarrollando equipos
cada vez más baratos. A demás, se va a
ahorrar energía debido al bajo
consumo energético de esta técnica.
No produce deterioro de nutrientes
termolábiles
como
por
ejemplo
vitaminas (no destruye la vitamina C en
los zumos, frente a los métodos
tradicionales de pasteurización ni
altera otros compuestos de bajo peso
molecular, fundamentalmente aquellos
responsables del aroma y sabor.
No se altera el sabor natural ni la
coloración del alimento, pues las altas
presiones no favorecen la reacción de
Maillard o de pardea miento no
enzimático.
Con los equipos de APH disponibles
hasta ahora en el mercado No se
pueden diseñar procesos continuos.
Imposibilidad de aplicación en
algunos alimentos (frutas, verduras)
por que perderían su forma y aspecto
original.
El sistema utiliza una lámpara de Xenón que
libera muy rápidamente la energía eléctrica en
forma de luz a la superficie del producto que se
encuentra en la cámara de tratamiento.
La luz que se transmite con los pulsos posee
componentes UV que son capaces de dañar el
DNA de los microorganismos, proteínas y
producir romper las membranas celulares. Todo
ese daño dependerá de la frecuencia y duración
de los pulsos de luz, la longitud de onda de la luz
utilizada y distancia al producto a tratar.
La posibilidad de la aplicación de esta tecnología dependerá
también del producto al que la vayamos a aplicar. Intervienen
factores como su color, transparencia, profundidad y el
contenido de grasa y proteína, para ver la viabilidad de la
aplicación de los pulsos. Por ejemplo, la penetrabilidad del
pulso nos es muy grande y sólo sirve para tratar superficies.
Se pueden utilizar para:
Descontaminación de superficies: vegetales, productos
loncheados, pescados, miel, etc.
Higienización del agua y otros líquidos transparentes.
Se aplican flashes de corta duración de luz
blanca (1ms a 0,1ms) a razón de 1 a 20
pulsos/segundo.
A temperatura ambiente, pero la temperatura
de la superficie de los alimentos sube a 50100 grados centígrados.
Se puede aplicar a alimentos envasados si el
material de envasado es lo suficiente
transparente al espectro de la luz aplicada.
Su objetivo también es disminuir la actividad biológica del
alimento, inactivando los microorganismos. En este caso se logra
mediante la rotura de la pared y la membrana de las células
microbianas. La técnica requiere introducir el producto en una
cámara con electrodos, donde se le aplican pulsos eléctricos de
alto voltaje. Una desventaja es la resistencia que presentan las
esporas bacterianas y en general, las bacterias Gram positivas.
Actualmente, sólo se utiliza para tratar alimentos líquidos, ya
que su aplicación es muy reciente.
No sólo se pueden utilizar para la erradicación de
la salmonella de la cáscara de los huevos, mejorar o
incrementar la durabilidad y conservación de los
alimentos sin que se alteren las cualidades
organolépticas.
Emplear pulsos de luz ultravioleta para reducir los
alérgenos en los cacahuetes es una técnica que
podría ser utilizada durante el proceso de
manipulación de los cacahuetes, aplicando sobre
los frutos secos, ráfagas concentradas de pulsos
de luz ultravioleta haciendo que nuestro
organismo no los reconociera o identificara, por lo
que se impediría la liberación de la histamina, un
compuesto químico orgánico o amina, involucrado
en las reacciones inmunes o de hipersensibilidad
inmediata y alérgica.
TIPOS DE ENVASADO
El envasado “tradicional”
Envasado activo
Envases inteligentes
Consiste en la eliminación del aire
que rodea al alimento, reduciendo
por tanto degradaciones del
alimento por parte del oxigeno, así
como dificultando el crecimiento
de muchos microorganismos. Es
uno de los métodos que se emplea
para envasar productos como el
café, arroz o las especias.
El principal objetivo del envasado activo es la mejora de la
conservación del producto que contiene, extendiendo su vida
útil pero manteniendo sus propiedades organolépticas, su calidad
y la seguridad del mismo.
Entre los sistemas destinados a controlar los factores
responsables de alteración, se encuentran los que implican a
agentes antimicrobianos, absorbentes de humedad, oxígeno o
dióxido de carbono, emisores de etanol, captadores de etileno,
etc.
Estos sistemas activos se pueden clasificar en:
Absorvedores: eliminan sustancias no deseadas (oxígeno,
agua, etileno, olores, etc.)
Emisores: aportan al producto envasado sustancias como
agua, antioxidantes, conservantes, dióxido de carbono, etc.
Técnica
Absorbentes de
humedad
Reguladores de
humedad
Tratamientos
antivaho
Absorbentes de O2
Dispositivo
láminas
sobres
etiquetas
películas
películas
sobres
etiquetas
bandejas
películas
Emisores de CO2
sobres
Absorbentes de CO2 sobres
Absorbentes de
etileno
sobres
películas
Envasado
antimicrobiano
sobres
películas
Incorporación de
aditivos
Indicadores
películas
comestibles
Temperatura
O2/CO2
Crecimiento
microbiano
Principio / reactivo
Sales de poli acrilato
Amidas modificadas
Gel de sílice
Propilenglicol
Ceras
Etoxilatos no iónicos
Mono glicéridos
Hierro en polvo
Ácido ascórbico
Enzimas (glucosa oxidasa)
Aplicación
productos frescos
verduras frescas
verduras frescas
todo tipo de
alimentos
Bicarbonato sódico
verduras
Hidróxido cálcico
frutas
Carbón activo
Reactivos (permanganato
verduras frescas
potásico)
Materiales absorbentes (carbón
activo, zeolita)
Etanol
frutas
Ácidos orgánicos
Plata
Enzimas (glucosa oxidasa)
Bacteriocinas
Aromas
frutas
BHT
Polimerización
cadena de frío
Fusión de compuestos
Reacciones enzimáticas
Indicadores redox
Reacciones enzimáticas
Indicadores de pH
Detección de metabolitos
El principal objetivo de los envases inteligentes es controlar la
seguridad y la calidad del alimento. Son sistemas que
monitorizan las condiciones del producto envasado y son
capaces de registrar y aportan información sobre la calidad del
producto o el estado del envase, poniendo en evidencia las
posibles prácticas “anormales” que haya sufrido el alimento o el
envase durante el transporte o el almacenamiento.
Entre las condiciones que se monitorizan se encuentran
procesos fisiológicos (respiración de frutas y verduras), físicos
(deshidratación), químicos (oxidación de lípidos), etc.
ENVASES CALORÍFEROS
A finales de 2001 se lanzó al mercado en Estados Unidos y en el
Reino Unido una técnica perteneciente al segmento de los
envases que se calientan automáticamente. Se trata de un
recipiente de una sola pieza y sin costura, de plástico moldeado
por inyección, que tiene como particularidad varias cámaras
interiores con las que se produce el calentamiento automático,
por efecto de una reacción exotérmica que se produce cuando
el consumidor despega una lámina y presiona en el fondo del
recipiente. Los elementos que intervienen en el proceso químico
son piedra caliza molida y agua pura.
ENVASES REFRIGERANTES
la refrigeración es uno de los objetivos de la industria de envases
y embalajes. "Instant Cool" (I.C.) se llama un método tecnológico
de actualidad, según el cual para que se refrigere un envase
tienen que incorporar un condensador, un colector de vapor y un
desecativo a base de sal, porque los vahos y el líquido que se
producen a raíz de la activación tienen que ser recogidos en el
fondo del envase. Este procedimiento es aplicable en envases
rígidos, como latas y botellas, y en bolsas.