Transcript 8d guideline

Assurance Qualité Fournisseur
GUIDELINE
8D GUIDELINE
« Ce document et les informations qu’il contient sont la propriété de Aircelle. Ils ne doivent pas être copiés ni communiqués à un tiers sans l’autorisation préalable et écrite de Aircelle. ».
Guideline 8D
AQF
8D / Objectifs
 Éradiquer les problèmes en visant la cause première.
 Systématiser la résolution de problèmes à travers une méthode structurée
afin de :
- Limiter immédiatement la gêne occasionnée
- Mettre en place les actions correctives et préventives adéquates
 Promouvoir le travail en équipe transverse pluridisciplinaire.
 Partager et s’améliorer en continu
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8D / Synoptique
1
2
3
4
5
Sécuriser
Définir
l’équipe
Décrire le
problème
6
7
8
Éradiquer
Sécuriser
le client
QQOQCP
Rechercher les
causes racines
Brainstorming
Établir le plan
d’actions
Mesurer
l’efficacité
Prévenir,
capitaliser
Communiquer,
féliciter
ISHIKAWA / 5P?
Éradiquer = 3 mois maximum*
Sécuriser = 48 heures
* Le délai d’éradication est fonction de
la complexité des solutions mises en
œuvre
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Élargir /
Capitaliser
8D / VUE GLOBALE DE L’IMPRIME
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8D / Références « administratives »
Référence article / double référence
Société / Fournisseur au besoin
Votre référence Société
Identification élément déclencheur interne/externe et référence associée
Pilote chez le fournisseur
Ne surtout pas oublier les
dates objectif pour les délais
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8D / Première réunion
•La constitution de l’équipe et la caractérisation du problème sont des
éléments clés dans la réussite pour la sécurisation. Pour cela lors de la 1ère
réunion:
•Rappeler les objectifs de la première séance
•Cerner clairement le problème
•Déterminer de manière exhaustive la sécurisation du client
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8D / VUE DETAILLEE – ETAPE 1
D1 - CONSTITUER L'EQUIPE
NOMS
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FONCTIONS
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8D / Étape 1 : Constitution de l’équipe
 Constituer une équipe pertinente en terme de profils,de compétences, de
composition, de taille
•
•
•
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Composition : elle doit être pertinente par rapport au problème, et faire appel aux
métiers impliqués et aux experts.
 Attention : ne pas oublier des intervenants clés : par exemple une personne
d’un autre site de production, ou un fournisseur, un client…
Pilote : il doit être désigné et est responsable du pilotage de la coordination de la
8D jusqu’au bout (des 8 étapes). Les intersessions sont particulièrement
importantes à suivre.
Animateur : il connaît la méthode et a des compétences d’animation afin
d’orchestrer les réunions et de faire converger vers la résolution du problème.
 Ce n’est pas nécessairement le pilote, ni quelqu’un de la qualité.
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8D / VUE DETAILLEE – ETAPE 2
D2 - CARACTERISER ET QUANTIFIER LE PROBLEME
Description claire du problème (références précises si adéquat) :
Traçabilité (BL, OF, lot, serials…) et quantités affectées:
OUI
Ce problème est-il récurrent?
Ce problème peut-il affecter
des produits similaires ?
des process similaires ?
des produits chez
le client?
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Lesquels:
OUI
NON
OUI
NON
OUI
NON
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NON
OUTIL = QQOQCP
8D / Étape 2 : Caractériser le problème
 Utiliser l’onglet QQOQCP lorsque le sujet n’est pas déjà suffisamment connu / détaillé / documenté
 Le sujet doit être cerné de manière FACTUELLE (combien ?), de telle façon à ne plus être
discutable par la suite
 Caractérisation de l’anomalie
 Décrire ce qui « Est » par rapport à ce qui « Devrait être »
 Joindre schéma, photo, dessin si adéquat
 Traçabilité : indiquer
 Date / Quantité affectée
 BL / OF
 Référence
 Sérial ou N° de lot
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OUTIL = QQOQCP
8D / Étape 2 : Caractériser le problème
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8D / VUE DETAILLEE – ETAPE 3
D3 - SECURISER ( ACTIONS IMMEDIATES )
Quelles actions sont entreprises pour prévenir la livraison de produits ou services non-conformes?
Responsable
Action
Localisation
En cours de fabrication (yc expédition)
Magasins (dont support)
Magasins bord de chaîne
Retour fournisseurs
En-cours fournisseurs
Magasins fournisseurs
En-cours client
Autre
Comment sont identifiés les prochains produits conformes
Traçabilité des prochains produits conformes (BL, rang…)
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8D / Étape 3 : Sécuriser (actions immédiates)
• Faire l’inventaire de TOUTES les pièces (lots, S/N)
susceptibles de présenter le défaut afin de les
inspecter et de statuer sur leur conformité. Les
IDENTIFIER de manière indiscutable (pastille
VERTE/ROUGE par exemple) et TRACER
l’inventaire.
• Ne pas oublier les pièces pouvant être dans le
transport, en cours de fabrication, chez le client, chez
les fournisseurs ou sous-traitants, dans l’en-cours. Se
poser la question de « QUAND » la NC aurait-elle du
être détectée pour aider la réflexion.
•La sécurisation peut passer par: arrêter le process,
mettre en quarantaine, retourner les pièces au
fournisseur ou faire les actions nécessaires pour
dédouaner les pièces.
SECURISER C’EST PROTEGER LE CLIENT DE L’ENVOI DE PRODUITS NON-CONFORMES
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8D / VUE DETAILLEE – ETAPE 4
D4 - RECHERCHER LES CAUSES (cf. onglet Ishikawa ou 5P si nécessaire)
Ref
Cause potentielle
Priorité
Vérification
























Le problème aurait du être détecté :
Chez le fournisseur
En réception
En cours de fabrication
Lors des inspections
A l'inspection finale
Avant expédition
Autre:
Raison(s) de la non détection:
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Responsable
8D / Étape 4 : Rechercher les causes_1
OUTILS = Brainstorming
ISHIKAWA
5 Why’s ?
• La recherche de causes peut se dérouler de différentes manières: Ishikawa, 5 pourquoi…
• Cas d’un Ishikawa:
• A droite de la flèche centrale, indiquer le problème,
• A l’extrémité de chaque arête, indiquer les 5M : Machine, Main d’œuvre, Matière, Milieu, Méthodes,
Nota: dans certains cas, à la place des 5M, il est possible de mettre les étapes du process
• Pour chaque M, lister l’ensemble des causes possibles liées.
Causes possibles
Problème
5M
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8D / Étape 4 : Rechercher les causes_1
• Cas d’un 5 Pourquoi:
• Le 1er pourquoi est le problème a eu lieu, et
à chaque réponse apportée, un nouveau
« pourquoi ? » est posé, jusqu’à la cause
racine.
• La mise en forme de cette méthodologie peut
être appelée arbre des causes.
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OUTILS = Brainstorming
ISHIKAWA
5 Why’s ?
8D / Étape 4 : Rechercher les causes_1
OUTILS = Brainstorming
ISHIKAWA
5 Why’s ?
• Pour une équipe qui débute dans l’analyse de cause, favoriser une session brainstorming sur post-it’.
 Le rôle de l’animateur est de mener l’analyse sans influencer, et de prioriser.
• Ne rejeter aucune idée, ne négliger aucune piste au départ.
• Préciser sur les branches de l’Ishikawa les paramètres influants, non un défaut potentiel.
Ex: « Formation du personnel au drapage » et non « formation du personnel non réalisée »
• Une fois les causes possibles identifiées, elles sont dédouanées ou confirmées comme étant des causes.
Nota: elles peuvent être immédiatement dédouanées (logique, historique, données, etc.) ou nécessiter une action
d’analyse avant d’être confirmée ou dédouanée (test labo, analyse de process, vérification documentaire, etc. ).
• La gommette de couleur permet de visualiser le statut de la cause:
• dédouanée
Gommette verte
• en cours de vérification
TBD
• primaire
Gommette rouge
• secondaire
Gommette orange
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8D / Étape 4 : Rechercher les causes_2
OUTILS = ISHIKAWA
5 Why’s ?
Brainstorming
Ex :
Causes possibles déjà dédouanées =
ce ne sont pas des causes
Causes non encore
dédouanées
Cause avérée
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8D / Étape 4 : Rechercher les causes_3
OUTILS = ISHIKAWA
5 Why’s ?
Brainstorming
• Identifier quelles sont les actions qui vont permettre de dédouaner les causes possibles et en identifier les
responsables et délais associés.
• Identifier quelles sont les priorités d’actions de vérification (estimation basée sur le fait que la cause, si elle est
avérée, sera primaire ou secondaire).
• Une fois les vérifications réalisées, indiquer quels sont les résultas dans la case vérification, et apposer la
gommette de couleur en conséquence dans l’onglet Ishikawa, jusqu’à mise à jour complète.
5 - RECHERCHE, PRIORISATION ET VERIFICATION DES CAUSES
(cf. onglet Ishikawa ou 5P si nécessaire)
Ref
Cause potentielle
Variations non maitrisées sur les
caractéristiques physiques des
feuillards
Priorité
<
Vérification
Responsable
* rapprochement entre NIDA NC et
Supplier =>
caractéristiques des feuillards
Supplier US
employés
Voir élément complémentaire
A1
Disparité d'application et de
polymérisation du primaire sur le
feuillard
A2
Disparité d'application de la colle
sur le feuillard
A3
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<
* analyse process Supplier US
* analyse des paramètres de ce
process
Voir élément complémentaire
Supplier =>
Supplier US
* analyse process Supplier US
* analyse des paramètres de ce
process
Voir élément complémentaire
Supplier =>
Supplier US
Les références sont identiques à celle de l’Ishikawa
Cause prioritaire à vérifier
Cause vérifiée (donc la notion de priorité a été retirée)
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8D / VUE DETAILLEE – ETAPE 5
D5 - DEFINIR ET PLANIFIER LES ACTIONS CORRECTIVES PERMANENTE
Ref
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Action
Responsable
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Délai
Réalisé
8D / Étape 5 : Établir les plans d’actions permanents
• Une fois les causes identifiées, les actions correctives permanentes qui vont
permettre d’éradiquer le problème peuvent être définies.
• Chaque action est accompagnée d’un responsable et d’un délai. Il
conviendra de vérifier que les actions sont mises en œuvre dans les délais
impartis.
Les références sont identiques à celle de l’Ishikawa
Remarque : chaque pilote d’action est responsable de son action.
Le pilote de la 8D est garant de l’ensemble du plan d’action.
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8D / VUE DETAILLEE – ETAPE 6
D6 - METTRE EN ŒUVRE LE PLAN D'ACTIONS ET PROUVER L'EFFICACITE
Enregistrer les preuves de réalisation des actions
Les actions correctives menées sont-elles confirmées comme efficaces?
OUI
NON
Enregistrer les preuves de l'efficacité des actions (exemple par la non recurrence du problème sur X fabrications
ou livraisons ou…)
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8D / Étape 6 : Mise en œuvre et mesure d’efficacité
• Il est important de collecter les éléments
justificatifs de la réalisation des actions
correctives, les intégrer dans l’onglet « Éléments
complémentaires »
• Démontrer de manière indiscutable l’efficacité,
en enregistrant les éléments de preuve:
Ex: 10 rangs consécutifs conformes (S/N 151 à 160)
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8D / VUE DETAILLEE – ETAPE 7
D7-CAPITALISER, METTRE EN PLACE LES ACTIONS PREVENTIVES
Après la mise en place des actions correctives , ces éléments nécessitent-ils une mise à jour?
Référence
Resp
Délai
Responsable
Délai
Instructions de travail/gammes
Instructions/ moyens de contrôle
Flux de production
AMDEC (produit et process)
Plans
Plan de maintenance
Produits ou process similaires
Suivi des fournisseurs de rang n-1
Documents du système qualité
Elements clients
Autre
Autres actions préventives à déployer
Ref
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Action
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Réalisé
8D / Étape 7 : Élargir, Capitaliser, Prévenir
• Remonter au plus haut niveau possible dans le système les verrous, afin de mettre
le type de Non Conformités sous contrôle le plus en amont possible
Ex: modification de la spécifications « prise en compte des exigences client », mise en place d’une base de
« lessons learnt » accessible par tous, mise à jour du plan de maintenance global, etc.
• Capitaliser sur les autres types de process / produit
Ex: modification préventive des gammes des produits similaires
• Avoir le réflexe « supply chain » afin de s’assurer que la prévention est assurée tout au
long de la chaîne
• Toutes ces actions doivent aussi présenter un porteur, un délai
C’EST L’ÉTAPE LA PLUS DIFFICILE MAIS AUSSI UNE ETAPE MAJEURE POUR
S’INSCRIRE DANS UNE BOUCLE D’AMELIORATION CONTINUE (PDCA)
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8D / VUE DETAILLEE – ETAPE 8
D8 - COMMUNIQUER, VALORISER L'EXPERIENCE (Vers le client, vers d'autres unités….)
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8D / Étape 8 : Communiquer, Féliciter
• Réunir et féliciter les membres (assidus…) de l’équipe
• Communiquer l’information de la clôture définitive vers les secteurs / les
personnes qui en ont besoin (interne, clients, fournisseurs)
• Classer la 8D et en réaliser le retour d’expérience au besoin, afin de
standardiser les pratiques.
Guide 8D
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