Transcript 05-MPO-MRP - Catatan Si Don

Manajemen Produksi dan Operasi
Perencanaan Kebutuhan Bahan
M-5
1
PRA PRODUKSI
PROSES
PRODUKSI
POST PRODUKSI
Strategi operasi
Perencanaan operasi
Inventory
Penjadwalan
kebutuhan bahan
dll
2
Gambaran proses
perencanaan
Produksi
3
LANGKAH DALAM PERENCANAAN PRODUKSI
1. Production Scheduling

Setelah rencana mengidentifikasikan sumber-sumber daya yang diperlukan,
bagian production planning and inventory control (PPIC) harus membuat
tabel waktu dalam mengumpulkan sumber-sumber daya tersebut  aspek
operasi ini disebut penjadwalan

Pada produksi barang, MPS (master production schedule) menyajikan produk
yang direncanakan, waktu produksinya, dan sumber-sumber daya yang
dipakai pada periode tertentu

Setelah penyusunan Jadwal induk produksi (MPS), maka tahapan selanjutnya
didalam PPIC adalah penyusunan Perencanaan kebutuhan material (MRP).

PPIC menjadwalkan rencana produksi dengan bantuan bagan Gantt dan
bagan PERT yang merupakan alat bantu dalam menjaga koordinasi dan
penjadwalan secara ketat
4
LANGKAH DALAM PERENCANAAN PRODUKSI
2. Operation Control

Setelah jadwal disusun, bagian PPIC melakukan kegiatan monitoring kinerja
dengan cara membandingkan hasil terhadap rencana dan jadwal yang
mendetail

Jika standar jadwal atau kualitas tidak terpenuhi, para manajer mengambil
tindakan pengoreksian  Follow-up (mengecek pengimplementasian
keputusan)
Kendali operasi memiliki 2 proses yang menjamin pemenuhan jadwal produksi,
yaitu:
1.
2.
Manajemen material
Beberapa alat bantu bagi manajer (management tools) , antara lain:
i.
Pelatihan pekerja
ii.
Lean system
iii.
MRP
iv.
Kendali kualitas
5
i.
Pelatihan pekerja (worker training): Kepuasan konsumen terkait erat dengan
karyawan yang menyediakan jasa, terutama pada sistem-sistem jasa di mana
karyawan sekaligus sebagai pengolah produk.
ii.
Lean system melakukan desain terhadap alur produksi (production flow)
guna menghindarkan inefisiensi, menghilangkan reject, scrap dan terusmenerus memperbaiki proses-proses produksi
iii.
MRP (material requirements planning) bertujuan menyediakan material
dalam jumlah, tempat, dan waktu yang tepat, Didalam MRP sendiri
dibutuhkan input informasi mengenai struktur produk (Bill of Material).
memakai bill of material (BOM)
iv.
Kendali kualitas adalah manajemen dari proses operasi dalam rangka
memproduksi barang atau menyediakan jasa yang memenuhi standar kualitas
tertentu
6
BILL OF MATERIAL (BOM)

Bill of Material Merupakan daftar dari semua material, parts, dan subassemblies, serta kuantitas dari masing-masing yang dibutuhkan untuk
memproduksi satu unit produk atau parent assembly.

Adalah daftar (list) dari bahan, material atau komponen yang dibutuhkan
untuk dirakit, dicampur atau membuat produk akhir

Merupakan rangkaian struktur semua komponen yang digunakan untuk
memproduksi barang jadi sesuai dengan Master Production Scheduling
7
FUNGSI DAN TUJUAN BOM

Secara spesifik struktur Bill of Material tidak saja berisi komposisi komponen,
tetapi juga memuat langkah penyelesaian produk jadi.

Bill of Material sebagai suatu network atau jaringan yang menggambarkan
hubungan Induk (parent product) hingga ke komponen
8
APLIKASI BOM

Dibutuhkan sebagai input dalam perencanaan dan pengendalian aktifitas
produksi

Tanpa adanya Bill of Material sangat mustahil untuk dapat melaksanakan
sistem MRP
9
PENGGUNAAN BOM

BAGI ENGINEERING
Dibuat sebagai bagian peracangan proses produksi
Digunakan untuk menentukan item-item mana saja yang harus dibeli atau
dibuat sendiri

BAGI ACCOUNTING
Digunakan dalam menghitung biaya produk dan harga jual

BAGI PPIC
Digabungkan dengan Master Production Schedulling (Jadwal Induk Produksi)
digunakan untuk menentukan item-item dalam daftar pembelian dan order
produksi yang harus dilaksanakan
10
MODEL NAME
MODEL CATEGORY
COLOR
FRAME
FORK
REAR SHOCK
HANDLEBAR
STEM
BAR END
HEADSET
SADDLE
SEATPOST
CRANKSET
PEDALS
BOTTOM BRACKET
CHAINGUIDE
CHAIN
CASSETTE SPROCKET
FRONT DERAILLEUR
REAR DERAILLEUR
SHIFTING LEVER
BRAKE LEVER I
FRONT BRAKE
REAR BRAKE
ROTOR
TYRE
RIM
SPOKES
FRONT HUB
REAR HUB
WHEELSET
HELIOS 300
ROAD RACE – TIAGRA 18SP
BLACK – WHITE GLOSS
ALX 6XXX ALLOY RACING FRAME
COLUMBUS TUSK LIGHT CARBON
POLYGON XPERT
POLYGON XPERT
FSA ORBIT IS-2
POLYGON STEEL RAIL
POLYGON XPERT
SHIMANO TIAGRA FC-R450 52/39T
SHIMANO BB-ES25
KMC X-9
SHIMANO TIAGRA CS-HG50-9 12-25T
SHIMANO SORA FD-3400 BAND TYPE
SHIMANO TIAGRA RD-4600 SS
SHIMANO TIAGRA ST-4501
NTEGRATED BRAKE LEVER
SHIMANO TIAGRA BR-4600
SHIMANO TIAGRA BR-4600
KENDA KONTENDER K-196 700X23C
SHIMANO WH-R501
11
MODEL NAME
MODEL CATEGORY
COLOR
FRAME
FORK
REAR SHOCK
HANDLEBAR
STEM
BAR END
HEADSET
SADDLE
SEATPOST
CRANKSET
PEDALS
BOTTOM BRACKET
CHAINGUIDE
CHAIN
CASSETTE SPROCKET
FRONT DERAILLEUR
REAR DERAILLEUR
SHIFTING LEVER
BRAKE LEVER
FRONT BRAKE
REAR BRAKE
ROTOR
TYRE
RIM
SPOKES
FRONT HUB
REAR HUB
WHEELSET
COLLOSUS DHX
DOWNHILL – SAINT 9SP
PEARL BLACK – NICKLE MATTE
ALX 6XXX ALLOY DOWNHILL – FS2
FOX 40 FACTORY FIT RC2 W/ KASHIMA COAT
FOX DHX FACTORY RC4 W/ KASHIMA COAT
KORE OCD
KORE DIRECT MOUNT TORSION
FSA GRAVITY SX PRO NO.55 + TH-875
KORE T-RAIL TORSION DH
KORE ZERO OFFSET I-BEAM RACE
SHIMANO SAINT FC-M815-1 (83MM) 36T
INTEGRATED BB
MRP MINIG2 SL ISCG05
SHIMANO CN-HG93
SHIMANO DEORE LX CS-HG80 11-28T
SHIMANO SAINT RD-M810 SS
SHIMANO SAINT SL-M810-A
SHIMANO SAINT BL-M810
SHIMANO SAINT BR-M810
SHIMANO SAINT BR-M810
SHIMANO SM-RT86 203MM 6-BOLTS
SCHWALBE MUDDY MARY 26X2.35” UST
20X110MM THRU AXLE
12X150MM THRU AXLE
MAVIC DEEMAX ULTIMATE UST
12
Software BOM
13
MRP (MATERIAL REQUIREMENT PLANNING)
Definisi MRP
 Perencanaan kebutuhan material (MRP) dapat didefinisikan sebagai suatu
teknik atau set prosedur yang sistematis untuk penentuan kuantitas serta
waktu dalam proses perencanaan dan pengendalian item barang (komponen)
yang tergantung pada item–item tingkat (level) yang lebih tinggi (dependent
demand).
Ada 4 kemampuan yang menjadi ciri utama dari sistem MRP yaitu:
1. Mampu menentukan kebutuhan pada saat yang tepat.
2. Membentuk kebutuhan minimal untuk setiap item.
3. Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan.
4. Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yang
sudah direncanakan.
14
MATRIK MRP secara umum
Lot
Size
Lead
Time
On
Hand
Qty
Sa
fe
ty
Stok
Allo
cated
Low
Level
Code
It
e
m
Periode
1
GR
SR
OHI
NR
POR
PORel
2
3
4
5
6
7
8
4.1. Komponen – komponen MRP
a. GR ( Gross Requirement = Kebutuhan kotor )
Total permintaan dari suatu item atau bahan baku untuk masing-masing
periode waktu
>
>
Untuk Produk Akhir ( Independent demand item ) , diperoleh dari
Master Production Schedule ( MPS )
Untuk komponen penyusun ( dependent demand ) , diperoleh dari
item induk atau item yang memiliki level di atasnya dikalikan dengan
kelipatan tertentu sesuai dengan struktur produk dan kebutuhannya
b. SR ( Schedule Order Receipt =Jadwal penerimaan ).
Jumlah item yang akan diterima pada suatu periode sbg. order yang telah
dipesan dari suplier maupun dari order produksi
c. OHI ( On Hand Inventory = Persediaan awal )
Jumlah persediaan yang ada pada suatu periode waktu tertentu
d. Net Requirement ( NR = Kebutuhan Bersih )
Jumlah kebutuhan yang sebenarnya ( bersih ) yang dibutuhkan pada
masing-masing periode untuk memenuhi kebutuhan item pada Gross
Requirement .
e. Planned Order Receipts ( POR = Rencana
Penerimaan ).
Jumlah dari pemesanan yang direncanakan ( belum tiba ) dalam
suatu periode dan akan ada dengan sendirinya jika terdapat
kebutuhan bersih ( NR )
Jumlah POR bergantung pada Ukuran Lot yang digunakan .
f. Planned Order Release ( PORel = Rencana
Pemesanan )
Merupakan informasi terpenting dari sistem MRP yang menunjukkan
Item apa , berapa banyak , dan kapan dibutuhkan .
Nilainya sama dengan nilai POR dengan memperhitungkan Lead Time
(L)
Keterangan Tambahan
a. Lot Size
Jumlah satuan order yang harus dipesan atau diproduksi untuk
memenuhi kebutuhan, dapat berupa minimal namun bukan maksimal .
Apabila Lot Size tidak diketahui , maka harus dicari dengan
menggunakan salah satu Teknik Lot Sizing ( pertemuan ke-5 ).
b. Lead Time
Selang waktu antara barang mulai dipesan dari suplier sd. barang
diterima atau selang waktu antara barang mulai diproduksi sd. barang
tersebut jadi dan siap digunakan .
c. On Hand Quantity
Menyatakan jumlah persediaan yang ada pada suatu periode waktu
tertentu
d. Safety Stock
Menyatakan jumlah persediaan pengaman yang harus ada dalam
suatu inventori .
e. Allocated
menyatakan banyaknya kebutuhan yang telah dialokasikan untuk
masa yang akan datang dan hal ini akan menambah Gross
Requirement (GR) dalam Matrik MRP .
f. Low Level Code
menyatakan level Item yang dimaksud dalam Bill Of Material ( Struktur
Produk)
g. Item
menyatakan nama Item yang dimaksud dalam Matrik MRP .
INPUT MRP, YAITU:
1. Jadwal Induk Produksi (Master Production Schedule),
merupakan ringkasan jadwal produksi produk jadi untuk periode
mendatang yang dirancang berdasarkan pesanan pelanggan atau
peramalan permintaan.
MPS berisi perencanaan secara mendetail mengenai jumlah produksi yang
dibutuhkan untuk setiap produk akhir beserta periode waktunya untuk
suatu jangka perencanaan dengan memperhatikan kapasitas yang
tersedia.
Sistem MRP mengasumsikan bahwa pesanan yang dicatat dalam MPS
adalah pasti, kendatipun hanya merupakan peramalan.
20
2. Status Persediaan (Inventory Master File atau Inventory Status Record),
merupakan catatan keadaan persediaan yang menggambarkan status semua
item yang ada dalam persediaan yang berkaitan dengan:
a. Jumlah persediaan yang dimiliki pada setiap periode (on hand inventory).
b. Jumlah barang yang sedang dipesan dan kapan pesanan tersebut akan datang (on order inventory).
c. Lead time dari setiap bahan.
3. Struktur Produk (Bill Of Material),
merupakan kaitan antara produk dengan komponen penyusunnya yang
memberikan informasi mengenai daftar komponen, campuran bahan dan
bahan baku yang diperlukan untuk membuat produk. BOM juga memberikan
deskripsi, penjelasan dan kuantitas dari setiap bahan baku yang diperlukan
untuk membuat satu unit produk.
21
PROSES MRP
Langkah–langkah dasar dalam penyusunan MRP, yaitu antara lain:
1. Netting, yaitu proses perhitungan jumlah kebutuhan bersih untuk setiap
periode selama waktu perencanaan yang besarnya merupakan  selisih
antara kebutuhan kotor dengan jadwal penerimaan persediaan dan persediaan
awal yang tersedia.
2. Lotting, yaitu penentuan besarnya ukuran jumlah pesanan (lot size) yang
optimal untuk sebuah item berdasarkan kebutuhan bersih yang dihasilkan.
3. Offsetting, yaitu proses yang bertujuan untuk menentukan saat yang tepat
melaksanakan rencana pemesanan dalam pemenuhan kebutuhan bersih.
Penentuan rencana saat pemesanan ini diperoleh dengan cara mengurangkan
kebutuhan bersih yang harus tersedia dengan waktu ancang-ancang (lead
time).
4. Exploding, merupakan proses perhitungan dari ketiga langkah sebelumnya yaitu
netting, lotting dan offsetting yang dilakukan untuk komponen atau item yang
berada pada level dibawahnya berdasarkan atas rencana pemesanan.
22
OUTPUT MRP
Output MRP sekaligus juga mencerminkan kemampuan dan ciri dari MRP, yaitu :
1. Planned Order Schedule (Jadwal Pesanan Terencana) adalah penentuan jumlah
kebutuhan material serta waktu pemesanannya untuk masa yang akan datang.
2. Order Release Report (Laporan Pengeluaran Pesanan) berguna bagi pembeli
yang akan digunakan untuk bernegoisasi dengan pemasok dan berguna juga
bagi manajer manufaktur yang akan digunakan untuk mengontrol proses
produksi.
3. Changes to Planning Orders (Perubahan terhadap pesanan yang telah
direncanakan) yang merefleksikan pembatalan pesanan, pengurangan pesanan
dan pengubahan jumlah pesanan.
4. Performance Report (Laporan Penampilan), suatu tampilan yang menunjukkan
sejauh mana sistem bekerja, kaitannya dengan kekosongan stok dan ukuran
yang lain.
23

end
24