Transcript Gestión de Inventarios y Almacenes

Maestría en Logística
Gestión de Almacenes e Inventarios
Maestría en Logística
Curso Gestión de Almacenes e
Inventarios
Gestión de Inventarios y Almacenes
Esquema general de un Almacén/ CD
Tecnología de Información
Almacén
Entrada
material
Salida
Material
Elementos de un Almacén a considerar:
Prácticas operativas
Manejo Materiales
Layout
Tecnología de Información
Indicadores
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Gestión de Inventarios y Almacenes
Elementos comunes de un Almacén/ CD
Zona para
devoluciones y
reempaque
Almacén donde se
acomodan los productos
según características,
familias, propiedades de
productos
Oficina de Bodega,
generación de órdenes
de carga, control de
inventarios
Talleres de
mantenimiento,
bodega de
refacciones,
tanques de
combustibles
Estacionamie
nto cajas
area espera
camiones
Oficinas de ventas,
administrativas,
comedores,
enfermería, etc
Pueden existir también las siguientes áreas
Valor agregado
Conteo al detalle
Producto no conforme
Materiales peligrosos
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Gestión de Inventarios y Almacenes
Tipo de restricciones en Almacenes/ CDs
Almacenamiento:
Restricción Dura
• Características Producto
• m2
• Densidad
• Política de Inventario
Fleteo:
Entrega:
• Ventanas de Recibo
• Ventanas de Carga
• Productividad Personal
• Productividad Personal
• Tipo de Transporte
• Tipo de Transporte
• Número de Recursos
• Estacionamiento
• Número de Recursos
Operación:
• Información
• Prácticas
• Productividad Personal
• Manejo materiales
• Número de Recursos
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Gestión de Inventarios y Almacenes
Capacidad de Almacén
Capacidad Actual Alm
40000
34,836
35000
Toneladas Anuales
30000
25,435
25000
La menor de las
cinco es la
capacidad de
flujo del ALM
19,875
20000
16,909
14,789
15000
10000
5000
0
Fleteo
Almacenaje
Operación
Carga
Encierro
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Gestión de Inventarios y Almacenes
Operación Típica de un CD
AAE (ASN)
Proveedores
Orden de
compra (PO)
Orden de
Embarque
3
CD
2
4
Planeación
Clientes
Pedido
1
ASN (Advance Shipping Notice): Es un documento que avisa al CD la
llegada de un embarque pendiente por surtirse. Se genera por quien envía la
mercancía (proveedor) y se manda al CD antes de que genere el envío.
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Gestión de Inventarios y Almacenes
Procesos Típicos en un CD
1
Recibir
Operación
Almacenar
Picking
Envío
Reabastecimientos
2
Control del Inventario
Conteo de Inventario
(Cíclico – Físico
Puntos de Control
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Gestión de Inventarios y Almacenes
Recibo
Terminal
* Los gastos de esta operación
generalmente representan un
10% del total
RF
Recibo:
•Una vez que el producto llega éste se descarga, se puede escanear o introducir
manualemente al sistema para registrar su llegada y para poder conocer que el
producto está disponible para surtir al cliente.
•El producto es inspeccionado y las excepciones son registradas como daños,
producto incorrecto, incompleto, etc.
Una vez que se recibe el producto es cuando pasa a formar parte del
inventario del almacén en el sistema.
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Gestión de Inventarios y Almacenes
Prácticas en Recibo
Descarga
Descarga
Zona de
Descarga
• t Recorridos
• Conteo y verificación
del producto
• Localización del
Producto
• t Descarga
• Contar con un área de descarga aunque sea provisional
• Contar con una ventana de recibo, esto permite programar las actividades del
personal
• Tener andenes exclusivos para recibo cuando se tiene la operación de Carga y
Recibo en un mismo turno
• Separar areas del personal para hacer los recorridos más cortos y el flujo del
producto más constante al área de almacén
• Cuando se está descargando el producto se debe de identificar para saber a qué
zona del almacén corresponde para hacer un acomodo lógico en la zona de descarga
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Gestión de Inventarios y Almacenes
Almacenaje
Asistido RF
Recepción
Fijo
Dirigido RF
Dinámico
Almacenaje
• Antes de poder almacenar es necesario saber a que localización (Fija o
Dinámica) va a ir, esto provoca otra tarea que es la de administración de
localizaciones
• Cuando el producto es almacenado se registra la localización en donde se
almacenó. Esta información será utilizada para que se tenga reabastecimiento y
un picking eficiente
* El almacenaje contribuye con un 15% al gasto
total de las operaciones del CD
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Gestión de Inventarios y Almacenes
Devoluciones
Obsoleto
No conforme
Carga
Descarga
Carga
Descarga
Prácticas en almacenaje
•Recorridos más cortos para los productos de alto movimiento del Recibo a la Carga.
• Equipo de almacenaje óptimo por tipo de producto.
• Tener el producto orientado correctamente para minimizar movimientos de montacargas.
•Tener los productos accesibles:
•Pasillos en tamaño y cantidad adecuada.
•Altura de estiba.
•Tener todos los productos obsoletos bien clasificados y almacenados en un lugar separado del
stock para surtir.
•Tener un espacio para devoluciones, producto no conforme, materiales peligrosos etc.
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Gestión de Inventarios y Almacenes
Reabastecimientos
Almacén
Localizaciones
de Picking
Reabastecimiento.
• Es en la operación en donde se rellenan las localizaciones de
picking desde una localización de almacenaje. Puede ser que el
reabastecimiento se tenga que hacer durante la operación.
•
Para tener un reabastecimiento dinámico se debe de fijar
niveles mínimos y máximos a cada localización, asociados a un
SKU. Cuando una localización llega al mínimo se da la
instrucción a los operadores de reabastecer.
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Gestión de Inventarios y Almacenes
Mejores prácticas en reabastecimientos.
•
Tener los productos a reabastecer en el lay out cerca de la línea
de picking tratando de que coincidan con su acomodo dentro de
la zona de picking para minimizar el recorrido.
•
Tener un sistema basado en cantidades mínimas a mantener
en la zona de picking, que permita reabastecer oportunamente
esta zona; este método puede llevarse manual o por sistema.
Almacenaje
principalmente de
SKU’s para picking
Zona de picking
El tener que recorrer 40 m con un montacargas
del almacén a la zona de picking equivale a 4
horas al mover 450 tarimas
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Gestión de Inventarios y Almacenes
Procesar Pedidos.
Pedidos
Verificación de inventario
Listado de picking
Procesar pedidos.
• Una vez que la bodega recibe el pedido del cliente, el almacén
debe verificar que se tenga el inventario disponible para
satisfacer ese pedido.
•
Posteriormente se generan los listados para picking, que son la
guía para el picking de productos.
•
Para finalizar se genera la documentación necesaria para el
envío y se programa el picking y el envió de mercancía.
•
Estas actividades las hace la parte administrativa de la bodega
y generalmente se hace vía sistema.
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Gestión de Inventarios y Almacenes
Pallet
Picking
Caja Master
Almacenaje
Cajas
Picking
Piezas
Pick/Pack
Picking.
• Es cuando se selecciona producto para una orden y éste se toma de su
localización correspondiente.
• Existen diferentes tipos de picking: Pallets, Cajas, Piezas y Cajas
Master.
• Cuando se hace picking de cantidades menores a una caja (piezas) se
llama pick-piece o break-bulk, con este tipo de picking la mercancía se
debe de reempacar después de haber hecho el picking, a esta
operación de reempaque se le llama Pick/Pack.
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Gestión de Inventarios y Almacenes
Picking
Picking
Actividad
% Tiempo
Desplazarse
55%
Buscar
15%
Retirar
10%
Papeleo
20%
El proceso de Picking
típicamente representa
aproximadamente un
55% de los costos de la
operación total de un
Almacén.
Procesar pedidos.
• Cuando el proceso de picking es manual, a cada trabajador se le da una
hoja de picking en donde enlista los SKU’s a ser pickeados, en qué
cantidades y en dónde se localizan.
• El orden en el que están enlistados los productos debe de ser de acuerdo
al recorrido lógico.
• Algo que permite ahorrar recorridos es aumentar la densidad de picking,
eso se puede hacer de las siguientes maneras:
• Agrupar los SKU’s de mayor movimiento.
• Pickear varias órdenes en batch, para que se aumente la cantidad de
productos retirados por localización de picking.
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Gestión de Inventarios y Almacenes
Densidad de Picking
Densidad de Picking = Cantidad de Cajas pickeadas por metro
recorrido.
• Nos dice a grandes rasgos que tan eficientemente se esta haciendo el
picking, ya que el personal se debe dedicar a sacar material en vez de
estar desplazándose.
10
Ejemplo 1
15
20 mts.
20
Densidad 1=
50 cajas / 20
metros
= 2.5 cajas /
metro
Ejemplo 2
20
15
5 mts.
10
5
Densidad 2=
50 cajas / 5
metros
= 10 cajas /
metro
5
Considerando un desplazamiento
a 1.3 m/s
Recorrer 20 mts. toma 15.4 seg.
Recorrer 5 mts. toma 3.75 seg.
-75% de tiempo de recorrido
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Gestión de Inventarios y Almacenes
Mejores Prácticas para Picking
•
•
•
•
•
Reducir el tiempo empleado en recorridos del personal para obtener
productos de picking incrementando la densidad de picking.
Asignar zonas de picking que no interfiera con el almacenaje,
minimizando cruces de flujo.
Diseñar flujo lógico de llegada y salida de la zona de picking
Acomodo de la zona de picking siga la regla de ABC, específicamente
para los productos que se arman (ABC de picking puede ser diferente al
ABC de ventas).
Separar personal de picking del personal que traslada mercancía a la
zona de precarga.
Los beneficios de contar con Zona de
Picking con recorridos y acomodos
lógicos pueden llegar a ser de un aumento
del 50% al 100% de la productividad del
personal.
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Gestión de Inventarios y Almacenes
Inspección y envío.
Precarga
Picking
Almacén
Verificación
Carga
Envío
Envío.
• Es en donde las ordenes se revisan para verificar su contenido y son
cargadas en el transporte.
• Una vez que se hizo el picking, los productos se pasan al área de
precarga en donde los productos son verificados vs. la orden de carga.
Los gastos de esta operación contribuyen
con un 15% del total.
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Gestión de Inventarios y Almacenes
Almacén
Almacén
Carga
•
•
•
•
•
•
•
•Tiempos de recorrido
•Control y verificación del
producto.
•Tiempo de carga (-80%)
•Productividad del
personal (+50)
Zona de carga
Carga
Contar con un área de precarga, facilita el conteo y consolidación de
carga.
El área de precarga debe estar cerca de la salida de tarimas completas y
de la zona de picking.
Evitar en lo posible la carga de unidades en bulk.
Asignar andenes exclusivos para carga si se tienen las operaciones de
carga y descarga en un mismo turno.
Andenes de carga deben de estar frente a la zona de precarga.
Tener los productos bien identificados antes de cargarlos.
Estacionar el camión en el anden una vez que se tenga un 80% de la
consolidación de carga.
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Picking
Prácticas de envío.
Gestión de Inventarios y Almacenes
Control de inventarios.
•
El control de inventario se hace mediante conteos, para verificar que la
cantidad reportada en el sistema corresponda a la que se tiene
físicamente en el almacén. Los conteos ayudan a protegerse contra el
robo y a mantener la cantidad de SKU’s en el sistema confiable y
actualizada.
•Un buen benchmark es tener una
confiabilidad del 99.5 %
Conteos Cíclicos.
• Se cuentan localizaciones individualmente, la frecuencia de conteo de una
localización está generalmente basado en la rotación y/o valor de los
SKU’s que contiene.
• Las diferencias entre el sistema y el conteo físico pueden ajustarse
automáticamente (al terminar el conteo y confirmarlo) o manualmente
(requiere de la autorización del supervisor y se hace directamente en la
terminal).
Conteos Totales.
• Se cuentan todas las localizaciones del almacén, el sistema
automáticamente ajusta las diferencias entre las cantidades en el sistema
y lo que se contó físicamente.
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Gestión de Inventarios y Almacenes
Mejores Prácticas para Control de Inventario
•
•
•
•
•
•
Contar y verificar localizaciones cíclicamente todos los días,
se hace un conteo y sí hay diferencias con el sistema otra
persona hace un reconteo.
Auditoria diaria del supervisor de algunos de los productos
contados cíclicamente (aprox. 20%)
Reflejar diferencias en el sistema en cuanto se encuentren
Hacer todos los movimientos, ajustes, retenciones, etc. En
el sistema antes de hacerlos físicamente.
Conteos selectivos de entrada a tarimas completas y cajas
(cuando se recibe en bulk) antes de almacenarlas.
Conteos selectivos a camiones antes de salir del Almacén.
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Gestión de Inventarios y Almacenes
Problemática en la Planeación de Almacenaje
Resultados Problema
•
•
•
•
•
•
La mayoría de los diseños se basan en
experiencias anteriores
Fallas en el diseño de capacidades de
almacenamiento
Favorecen a las áreas involucradas en el
diseño
No se consideran los flujos de materiales
No se consideran los volúmenes de picking
por SKU
No se sigue una metodología en el diseño
del almacenaje
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Gestión de Inventarios y Almacenes
Metodología Básica para diseño de layout
INFORMACION
DEFINICION
OPTIMIZACION
DISEÑO
Dimensiones
del producto
Cubicación
Posiciones
requeridas
Diseño de
módulos
IMPLEMENTACION
2
Catálogo de
SKUS
Cálculo de
niveles de
inventario
Optimización
de espacio
requerido
Alternativas
de layout
3
Política de
Servicio
Clasificación
de demanda
por
movimiento
1
Definición de
áreas
Equipo de
Almacenaje y
manejo
Plan de
implementaci
ón evaluación
económica
Evaluación de
alternativas
Diseño
detallado de
layout
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Gestión de Inventarios y Almacenes
Definición de Áreas
•
•
Se definen todas las áreas que se van a tener dentro y fuera del área de
almacenaje ya que a éstas en los cálculos se les van a asignar dimensiones
y el conjunto de éstas dicta el tamaño del Almacén.
Las áreas se establecen dependiendo del tipo de operaciones que se
realicen, en el tipo de vehículos que se utilicen, la cantidad de personal que
laboren en el Almacén, etc. No siempre tienen las mismas áreas en un
almacén que en otro.
Almacén
Áreas de almacén
Almacenamiento de
tarimas
Picking
Descarga
Áreas externas al almacén
Servicios y oficinas
Andenes de descarga
Servicios baños y vestidores
Andenes de carga
Comedor
Estacionamiento empleados
Oficinas
Estacionamiento camiones
Precarga
Embarque
Cuarto de Baterías
Devoluciones
Reacondicionamiento
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Gestión de Inventarios y Almacenes
Alternativas de Lay out – Macro Flujo
En “L”
Ventajas
•
Mínimo recorrido para productos A
•
Crecimiento hacia uno de los lados y
ancho de la nave
•
Mismo punto de control para recibo y
carga
Desventajas
•
Posible interferencia entre
operaciones de recibo y carga al
concentrar las operaciones en una
esquina de la nave.
Recomendación
•
Pocos SKUs (-20%) generan el 80%
de la demanda
•
Cross Docking.
Directo
Ventajas
•
Flujo directo desde recibo hasta
carga
•
Crecimiento hacia los lados de la
nave
•
Operaciones de recibo y carga
Desventajas
•
Dos puntos de control para entradas
y salidas
•
Distancia recorrida de productos A
es casi todo el ancho de la nave
Recomendación
•
Productos requieren de algún
proceso entre la entrada y salida
•
Muchos SKU´s (+40%) forman el
80% de la demanda
En “U”
Ventajas
•
Mínimo recorrido para productos A
•
Crecimiento hacia los lados y ancho
de la nave
•
Mismo punto de control para recibo y
carga.
Desventajas
•
Posible interferencia entre
operaciones de recibo, carga y
almacenaje
Recomendación
•
Cantidad mediana de SKUs (-40%)
forman el 80% de la demanda
•
Proceso de entrada y salida no
requiere de mucho control.
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Gestión de Inventarios y Almacenes
Algunas Conclusiones
•
•
En un Almacén típico el mayor
gasto está en la mano de obra,
gran parte de este se utiliza para
el picking, y mucho de este se
dedica a hacer recorridos.
Para el diseño del un layout es
importante seguir una
metodología y evaluar cual es la
mejor alternativa para nuestra
operación
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Gestión de Inventarios y Almacenes
Equipos para Almacenamiento y Manejo de Materiales
Racks Selectivos
Solución estándar para almacenar en Palet
Racks Push Back
Caen por gravedad con carros
de rodamiento
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Gestión de Inventarios y Almacenes
Equipos para Almacenamiento y Manejo de Materiales
Racks Dinámicos
Sistema para necesidades de control mediante FIFO
Racks Drive in (compacta)
Productos de baja rotación
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Gestión de Inventarios y Almacenes
Carton Flow
Para manejo de cajas sueltas, con manejo de FIFO, cae por gravedad
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Gestión de Inventarios y Almacenes
Tabla Comparativa de equipos para almacenaje
Equipo de
almacenaje
Accesibilidad
Factor de
utilización
Secuencia
de operación
Combinaciones
de uso
Variedad y
rotación
recomendable
Selectivo
Alta
0.85-0.90
FIRO
Alta variedad y
baja rotación
Double
Deep
Mediana
0.75-0.85
LIFO
Montacarga
Reach
Alta variedad y
mediana y baja
rotación
Dinámico
Mediana
0.50-0.70
FIFO
Pallet deslizable
Baja variedad y
alta rotación
Productos A´s
Baja variedad y
alta rotación
Productos A´s
Tarimas
resistente
Baja variedad y
mediana a baja
rotación
Productos
A´s y B´s
LIFO Last In First Out, FIRO First In Random Out,
FIFO First In First Out
Productos C´s
Dinámico
Deep Lane
Mediana
Drive in /
Drive True
Baja
0.50-0.70
0.60-0.75
FIFO
LIFO /FIFO
Pallet deslizable
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Gestión de Inventarios y Almacenes
Equipo para Manejo de materiales
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Gestión de Inventarios y Almacenes
Comparación de equipos para manejo de materiales
Equipo
para
manejo de
materiales
Altura
máxim
a (m)
Capacidad
de carga
(ton)
Velocidad
de carga
(m/min)
Velocidad
de
translado
(m/min)
Ancho de
pasillo
requerido
Capacida
d de flujo
Requerim
ientos
especiale
s
Costos
por
vehiculo
(USD)
Montacargo
contrabalan
ceado
6
1-4.5
24
168
3-4-5
Media
Alta
Flexibilida
d
$30,000
Montacarga
reach
9
1-2.3
15
146
2.1-2.74
Baja
Tarimas
$40,000
Montacarga
turrent
12
1.3-1.8
23
146
1.5- 2.2
Baja
Tarimas
$90,000
Side
Loader
9
1-9
15
134
1.5-2.2
Baja
Items
grandes
$80,000
Grua
Variabl
e
10-30
15
Variable
Variable
Baja
Items
largos
Según
dimenc.
Transeleva
dor
23
1-2.3
30
152
1.2-1.5
Alta
Tarimas e
items
$250,000
33