Transcript Najnowsze kierunki rozwoju w zakresie budowy sieci gazowych

Najnowsze kierunki rozwoju w zakresie budowy
sieci i instalacji gazowych, w tym między innymi
wprowadzenie do stosowania rur
trójwarstwowych z polietylenu
Kamil Leszczyński
12.09.2013
1. Pojęcia podstawowe
Podstawowe akty prawne
•
•
•
•
•
•
•
•
Rozporządzenie ministra gospodarki z dnia 26 kwietnia 2013r. w sprawie warunków technicznych jakim
powinny odpowiadać sieci gazowe i ich usytuowanie ( Dz. U. 2013 nr 0 poz. 640) – weszło w życie 3 miesiące
po ogłoszeniu tj. 05.09.2013
Norma PN-EN 1555-1:2012 Systemy przewodów rurowych z tworzyw sztucznych do przesyłania paliw
gazowych -- Polietylen (PE) -- Część 1: Postanowienia ogólne
Norma PN-EN 1555-2:2012 Systemy przewodów rurowych z tworzyw sztucznych do przesyłania paliw
gazowych -- Polietylen (PE) -- Część 2: Rury
Norma PN-EN 1555-3:2012 Systemy przewodów rurowych z tworzyw sztucznych do przesyłania paliw
gazowych -- Polietylen (PE) -- Część 3: Kształtki
Norma PN-EN 1555-4:2012 Systemy przewodów rurowych z tworzyw sztucznych do przesyłania paliw
gazowych -- Polietylen (PE) -- Część 4: Armatura
Norma PN-EN 1555-5:2012 Systemy przewodów rurowych z tworzyw sztucznych do przesyłania paliw
gazowych -- Polietylen (PE) -- Część 5: Przydatność systemu do stosowania
Norma PN-EN 12007-2 Systemy dostawy gazu – Gazociągi o maksymalnym ciśnieniu roboczym do 16 bar
włącznie – Część 2: Szczególne zalecenia funkcjonalne dotyczące polietylenu (MOP do 10 bar włącznie)
Norma zakładowa ZN-G-3150 – Gazociągi – Rury polietylenowe – Wymagania i badania
Jak dzielimy gazociągi?
Zgodnie z rozporządzeniem Ministra Gospodarki gazociągi dzielą się ze względu
na maksymalne ciśnienie robocze (MOP) na:
- gazociągi niskiego ciśnienia do 10 kPa włącznie,
- gazociągi średniego ciśnienia powyżej 10 kPa do 0,5 MPa włącznie,
- gazociągi podwyższonego średniego ciśnienia powyżej 0,5 MPa do 1,6 MPa
włącznie,
- gazociągi wysokiego ciśnienia powyżej 1,6 MPa do 10 MPa włącznie,
•
Co to takiego POLIETYLEN?
Polietylen jest tworzywem sztucznym wytwarzanym w sposób syntetyczny, otrzymywanym
w drodze reakcji chemicznej zwanej polimeryzacją. Monomery polietylenu, które są
prostymi związkami organicznymi pod wpływem katalizatorów i ciśnienia tworzą
makrocząsteczki. Polimer otrzymany w wyniku syntezy poddawany jest następnie
przetworzeniu. Dodawane są do niego pigmenty, barwniki przeciwutleniacze i różnego
rodzaju napełniacze celem zmian jego wybranych właściwości.
Jakie są własności POLIETYLENU?
Odznacza się:
•
•
•
•
•
małą gęstością w porównaniu z innymi tworzywami sztucznymi,
wysoką ciągliwością i znacznym wydłużeniem przy rozciąganiu w porównaniu
ze stalami,
dobrymi właściwościami dielektrycznymi,
wysoką odpornością chemiczną,
dobrymi właściwościami przetwórczymi.
Inne własności POLIETYLENU?
• Łańcuchowe cząsteczki wykazują skłonność do regularnego układania się
względem siebie. Takie regularne struktury nazywamy krystalitami, a
rozmieszczone w obszarze bezpostaciowym ( amorficznym ) silnie wpływają
na własności PE, szczególnie na gęstość.
• Polietylen o niskiej gęstości LDPE ( light density polietylen) ( 910 do 930
kg/m3) osiąga stopień krystalizacji od 40 do 50%, natomiast polietylen
średniej gęstości MDPE lub o wysokiej gęstości HDPE (940 – 960 kg/m3
uzyskuje stopieni krystaliczności od 60 do 80%.
• Do produkcji elementów sieci gazowych stosowany jest obecnie polietylen o
gęstości powyżej 930kg/m3 zgodnie z ISO 1872-1. Wzrost gęstości wpływa na
poprawę wytrzymałości na rozciąganie, sprężystości, twardości, odporności
chemicznej. Negatywnym skutkiem jest obniżenie udarności oraz odporności
na kruche pęknięcia.
Parametry polietylenu
Polietylen
Parametr
wysokociśnieniowy
średniociśnieniowy
niskociśnieniowy
Gęstość [kg/m3]
915 - 926
930 - 940
942 - 965
Stopień krystaliczności
[%]
40-50
60-80
60-80
Wytrzymałość na
rozciąganie [MPa]
10-17
20-35
20-35
Wydłużanie przy
zerwaniu [%]
500-600
300-800
200-900
Temp. topnienia
[C]
105-108
120-125
127-130
14-20
45-58
56-65
Twardość wg Brinella
[N/mm2]
POLIETYLEN PE 500
(PE - HMW) Polietylen wysokomolekularny
•kolor: występuje jako naturalny lub barwiony
•trwała temperatura użytkowania - 90° C
•gęstość - 0,95 g/cm^3 ( DIN 53479 )
•granica plastyczności - 25 MPa ( DIN EN ISO 527 )
•wytrzymałość na rozerwanie - 40 MPa ( DIN EN ISO 527 )
•wydłużenie przy zerwaniu - >50 % ( DIN EN ISO 527 )
•moduł sprężystości z próby zrywania - 1100 MPa ( DIN EN ISO 527 )
•moduł sprężystości z próby zginania : naturalny - 900 MPa
•twardość kulkowa - 52 MPa ( DIN 53 456 ,ISO 2039/1 )
•udarność ( DIN EN ISO 179 ) - bez złamania
Co oznacza skrót SDR?
• Liczbowe oznaczenie określonego typu rur, które jest w przybliżeniu równe
ilorazowi nominalnej średnicy zewnętrznej i nominalnej grubości ścianki
Jaka jest różnica miedzy PE 80 a PE 100?
•
•
•
•
•
•
•
W zakresie rur HDPE rozróżniamy rożne materiały polietylenowe. Te grupy to:
PE 63 (=MRS 6,3 MPa)
PE 80 (=MRS 8,0 MPa)
PE 100 (=MRS 10 MPa)
Określenie MRS oznacza wymagana minimalna trwałość ( Minimum Required
Strength).
Przez PE 80 rozumiemy PEHD, który przy swojej czasowej granicy pełzania (50 lat
wytrzymałości) oraz 20°C obciążeniu temperaturowym i wodzie stanowiącej
element kontrolny, tworzy krzywą próby pełzania co najmniej do 8,0 N/mm².
Ten punkt przecięcia w wypadku materiałów PE 63 i PE 100 wynosi odpowiednio 6,3
N/mm² względnie 10,0 N/mm². Oznacza to, iż przy jednakowych gabarytach, rury z
PE 100 mogą być użytkowane przy wyższym ciśnieniu roboczym niż te z PE 80.
Jakie ciśnienia wytrzymują rurociągi?
C
PE 80
PE 100
SDR 11
SDR 17,6
SDR 11
SDR 17,6
2,0
8,0
4,8
10,0
6,0
3,0
5,33
3,2
6,67
4,0
4,0
4,0
2,4
5,0
3,0
Zgodnie z przepisami tworzywa sztuczne mogą być wykorzystywane do
budowy gazociągów niskiego i średniego ciśnienia
współczynnik eksploatacji (projektowy) (C)
współczynnik o wartości większej niż 1, w którym uwzględniono warunki
eksploatacji.
Ogólny współczynnik eksploatacji (projektowy) (C) a
naprężenie projektowe (S)
naprężenie projektowe (S)
dopuszczalne naprężenie, w MPa, w określonym zastosowaniu, Wyznacza się je,
dzieląc MRS przez współczynnik C, tj.
MRS
σS 
C
• Naprężenia obwodowe gazociągu z polietylenu, w warunkach statycznych,
wywoływane maksymalnym ciśnieniem roboczym (MOP), nie powinny
przekraczać iloczynu wartości minimalnej żądanej wytrzymałości (MRS) i
współczynnika projektowego wynoszącego 0,5.
Zaleca się, zgodnie z PN-EN 12007-2 wartości ciśnień występujące w gazociągu były w odpowiedniej proporcji.
Rozszerzalność cieplna
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Podczas ukladania rury należy brać pod uwagę jej rozciągliwość. Może ona być obliczona w następujący
sposób:
ΔL = L * Δt * εt
ΔL – rozciągliwość w mm
L – długości ciągu w m
Δt – różnice temperatur (°C)
εt – Współczynnik rozszerzalności cieplnej mm/m°C
Średni współczynnik rozszerzalności cieplnej dla rozmaitych materiałów do produkcji rur:
HDPE = 0,20 mm/m°C
PCV = 0,08 mm/m°C
PP = 0,18 mm/m°C
Przykładowo:
•
•
•
•
Materiał: HDPE
Długość L= 60 m
Różnica temperatur Δt = 15 stopni
ΔL = 0,20 * 60*15 = 18 cm
Klasy lokalizacji
1 klasa - Tereny o zabudowie budynkami zamieszkania zbiorowego oraz
obiektami użyteczności publicznej, o zabudowie jedno- lub wielorodzinnej,
intensywnym ruchu kołowym, rozwiniętej infrastrukturze podziemnej, takiej jak
sieci wodociągowe, kanalizacyjne, cieplne, gazowe, energetyczne i
telekomunikacyjne, oraz ulice, drogi i tereny górnicze
2 klasa - Tereny o zabudowie jednorodzinnej i zagrodowej, zabudowie
budynkami rekreacji indywidualnej, a także niezbędnej dla nich infrastrukturze
3 klasa - Tereny niezabudowane oraz tereny, na których mogą się znajdować
tylko pojedyncze budynki jednorodzinne, gospodarcze i inwentarskie oraz
niezbędna dla nich infrastruktura,
2. Materiały do budowy sieci gazowych
Wytwarzanie rur
• Rury polietylenowe produkowane są w ciągłym procesie technologicznym
nazywanym wytłaczaniem. Proces polega na uplastycznieniu polietylenu w
wytłaczarce i przepchnięciu pod ciśnieniem przez głowicę formująca rurę.
Wytłaczarka rur PE
Dozownik granulatu
Głowica
Napęd
Wanna chłodząca
Elementy grzewcze
Kalibrator
Typoszereg średnic rur oraz ich ciężar
dn
[mm]
SDR 26
SDR 17,6
g
[kg/m]
–
SDR 11
20
en
[mm]
–
en
[mm]
2,3
g
[kg/mb]
0,142
en
[mm]
3,0
g
[kg/mb]
0,173
25
–
–
2,3
0,171
3,0
0,222
32
–
–
2,3
0,196
3,0
0,277
40
1,8
0,226
2,3
0,284
3,7
0,430
50
2,0
0,319
2,9
0,370
4,6
0,662
63
2,5
0,492
3,6
0,684
5,8
1,05
75
90
110
125
140
160
180
200
225
250
280
315
355
400
450
500
560
630
2,9
3,5
4,3
4,9
5,4
6,2
7,0
7,7
8,7
9,7
10,8
12,2
13,7
15,4
17,4
19,3
21,6
24,3
0,672
0,972
1,46
1,88
2,32
3,04
3,84
4,69
5,96
7,37
9,18
11,7
14,7
18,6
23,6
29,0
36,4
46,0
4,3
5,1
6,3
7,1
8,0
9,1
10,2
11,4
12,8
14,2
15,9
17,9
20,1
22,8
25,6
28,5
31,9
35,8
0,971
1,39
2,08
2,66
3,34
4,35
5,48
6,79
8,55
10,6
13,2
16,7
21,2
26,9
33,8
41,7
52,2
66,1
6,9
8,2
10,0
11,4
12,8
14,6
16,4
18,2
20,5
22,8
25,5
28,7
32,3
36,4
41,0
45,5
51,0
57,3
1,48
2,12
3,14
4,08
5,11
6,67
8,42
10,4
13,1
16,2
20,3
25,7
32,6
41,4
52,1
64,3
80,7
102
Czym są materiały z PE100RC?
•
•
•
•
RC oznacza odporność na pękniecia od wyrażenia „ Resistance to Crack”. PE 100RC jest
surowcem typu PE 100, który wykazuje najwyższy opór przeciw propagacji pęknięć. Poprzez
skoncentrowane obciążenia może dojść do pęknięć naprężeniowych. W wypadku
zastosowania PE 100RC można uniknąć tego typu sytuacji, dzięki ich rewelacyjnej odporności
na pęknięcia naprężeniowe.
ciśnienie krytyczne szybkiej propagacji pęknięć – ciśnienie w rurach z polietylenu, przy
którym w temperaturze 273,15 K (0°C) następuje szybkie rozprzestrzenianie się w kierunku
wzdłużnym pęknięć ścianki rury, wywołane przez czynniki zewnętrzne.
Test odporności na propagację pęknięć jest przeprowadzany zgodnie z normą PN-EN ISO
13479 przez INiG w Krakowie.
Deklarowane przez dostawców rur ciśnienia nominalne wynoszą PN 7 dla SDR 11; PN 6 dla
SDR 17,6 (max. PN 10 dla SDR 11 przy C=2)
Konstrukcje rur PE 100 oraz PE100RC
• Rury z polietylenu o zwiększonej odporności na zarysowanie i naciski punktowe
(RC) klasy PE 100 służą do stosowania w systemach przewodów rurowych
przeznaczonych do przesyłania paliw gazowych. Maksymalne ciśnienie robocze
do 1,0MPa przy uwzględnieniu warunku, że ciśnienie robocze gazu nie powinno
wywoływać naprężeń obwodowych większych niż określone dla polietylenu PE
100, przy zachowaniu współczynnika bezpieczeństwa C ≥ 2.
• Rury HDPE nie mogą być stosowane w instalacjach wewnętrznych budynków.
• Na terenach objętych szkodami górniczymi rury z polietylenu klasy PE 100 mogą
być stosowane zgodnie z warunkami zawartymi w Opinii Technicznej wydanej w
dniu 30.04.2009 przez Główny Instytut Górnictwa w Katowicach.
• Przeznaczone do montażu (układania) bez podsypki i obsypki piaskowej oraz do
bezwykopowego układania przewodów (przewierty sterowane). Nie wymagają
stosowania dodatkowej rury osłonowej.
• Od zewnątrz 10% grubości normatywnej jest wykonana z polietylenu
pomarańczowego.
Dzięki temu istnieje możliwość wizualnej kontroli poziomu ewentualnego
uszkodzenia mechanicznego.
Co to takiego PAS-1075?
Standard PE100RC nie został do tej pory objęty żadną normą polską czy europejską. Jedyną próbą
usystematyzowania w tej dziedzinie jest powstały w Niemczec h PAS-1075-4 (PAS = publicly available
specification):
Wymagania PAS 1075-4 - „Polietylenowe rury dla alternatywnych technik układania rur – pomiary, techniczne
wymagania i testy”.:
•
•
•
1). Test karbu (Notch Test) - wg PN EN ISO 13479. Próbka wytrzymuje bez uszkodzenia okres ≥ 8760 h.
2). Test FNCT (Full Notch Creep Test) - wg ISO 16770. Próbka wytrzymuje bez uszkodzenia okres ≥ 8760 h.
3). Test na obciążenia punktowe wg dr Hessela. Próbka wytrzymuje bez uszkodzenia okres ≥ 8760 h. "
Na dowód czego należy okazać pozytywne raporty z przeprowadzonych badań WYROBÓW oraz certyfikat ich
zgodności z PAS 1075 (zgodność rur z PAS 1075 może potwierdzić jedynie akredytowany Instytut na podstawie
badań przeprowadzonych przez jednostkę badawczą dla każdej z trzech Grup Wymiarowych Wyrobów, po
otrzymaniu którego prowadzone są permanentne badania rur potwierdzających ich cechy (patrz punkty 1, 2 , 3
powyżej).
W Europie są tylko dwa akredytowane Instytuty, które mogą badać zgodność wyrobów z wytycznymi PAS
1075, tj. DIN Certco oraz TUV Sud. Wszyscy producenci rur, którzy spełniają wymagania zgodności z PAS 1075
są wymienieni na stronach internetowych tych akredytowanych Instytutów.
Na podstawie tego raportu INiG na wniosek wytwórcy wydaje aprobatę techniczną potwierdzającą
przydatność w technikach bezwykopowych oraz możliwość montażu bez obsypki i podsypki piaskowej,
metodami tradycyjnymi i wąsko wykopowymi, jak również możliwość stosowania do bezwykopowych
renowacji i wymiany rurociągów sieci wodociągowych
Porównanie cenowe
Wymiar
PE 100
Cena za mb
PE 100 RC
Cena za mb
SDR 11
25x3,0
32x3,0
40x3,7
50x4,6
63x5,8
75x6,8
110x10,0
125x11,4
160x14,6
180x16,4
200x18,2
225x20,5
250x22,7
3.24 PLN
4.28 PLN
6.52 PLN
9.96 PLN
15.76 PLN
21.39 PLN
46.31 PLN
59.96 PLN
98.20 PLN
124.24 PLN
155.88 PLN
196.72 PLN
246.82 PLN
4.43 PLN
5.28 PLN
8.11 PLN
12.45 PLN
19.44 PLN
36.99 PLN
54.54 PLN
70.95 PLN
115.87 PLN
146.44 PLN
180.41 PLN
228.53 PLN
280.99 PLN
SDR 17,6
90x5,2
110x6,3
125x7,1
160x9,1
180x10,3
200x11,4
225x12,8
250x14,2
21.14 PLN
31.35 PLN
39.37 PLN
64.00 PLN
81.49 PLN
101.44 PLN
128.25 PLN
158.30 PLN
25.29 PLN
37.55 PLN
47.74 PLN
78.31 PLN
99.26 PLN
122.28 PLN
155.12 PLN
190.22 PLN
Łączenie rur
• W gazociągach z tworzyw sztucznych występują różnego rodzaju łączniki.
Są to kształtki i złączki. W odróżnieniu od gazociągów stalowych, łączniki
z tworzyw sztucznych są elementami gotowymi, montowanymi na placu
budowy
• Typy kształtek można klasyfikować ze względu na funkcję (kolana, trójniki,
redukcje itp.), technologię montażu (kształtki do zgrzewania
elektrooporowego, doczołowego, mufowego, siodłowego)
Kształtki do zgrzewania doczołowego
Standardowe kąty kolan wtryskiwanych to 90 i 45, redukcje
obejmują od 3 do 5 średnic, trójniki redukcyjne mają odejścia o
średnicy mniejszej od 3÷5 zakresów średnicy głównej.
Kształtki do zgrzewania elektrooporowego
Siodełko
Trójnik
Kształtki do zgrzewania elektrooporowego
•
•
Cechą charakterystyczną kształtek elektrooporowych jest obecność drutu
nagrzewającego na powierzchni zgrzewanej.
Ze względu na funkcjonalność są one chętnie stosowane we wszelkiego typu
przyłączach. Należy jednak zwrócić szczególną uwagę na jakość kształtek, gdyż
często czynione w tym miejscu oszczędności owocują zwiększoną awaryjnością.
Cenną zaletą kształtek elektrooporowych jest możliwość wykorzystania ich jako
kształtek naprawczych oraz do wykonywania włączeń pod pełnym ciśnieniem gazu.
Średnice produkowanych kształtek elektrooporowych wynoszą od 20 mm do około
630 mm
Oznaczenie rur
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Każda rura musi być oznakowana w sposób trwały. Na powierzchni powinien znajdować się
napis zawierający podstawowe informacje, niezbędne do identyfikacji rury.
Do tych informacji można zaliczyć:
nazwę lub symbol producenta rury,
numer normy (PN-EN 1555-2),
słowo ‘GAZ’,
klasę PE,
wymiary rury (średnica x grubość ścianki),
oznaczenie szeregu wymiarowego (dla dn większych od 40 mm),
datę produkcji,
kod wyrobu (numer wytłaczarki, oznaczenie partii itp.),
znak bezpieczeństwa ‘B’.
Przykładowe oznaczenie:
XXX PN-EN 1555-2 GAZ PE100 110x10 SDR11 ddmmrr nnn xxx
3. Przygotowanie i organizacja budowy
Wymagania dla gazociągu podczas budowy
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Gazociąg musi być wykonany tak, żeby wytrzymać:
ciśnienie wewnętrzne,
kotwienie i zasypanie gazociągu,
ruch drogowy lub kolejowy,
obciążenia podczas montażu,
próby ciśnieniowe,
obciążenia wywołane masą wody, jeśli gazociąg jest położony pod rzeką,
oddziaływania połączonych odgałęzień,
obciążeń wynikających z parcia wody w wyniku powodzi, oblodzenia, śniegu,
osiadania gruntów,
erozji gleby,
naprężenia wynikające z różnicy temperatur.
Transport rur
•
•
•
•
Rury dostarczane są w odcinkach o długości 5 m, 10 m i 12 m lub w kręgach po
100 m lub więcej. Zwijać w zwoje można rury o średnicy do ok. 160 mm, przy czym
w kręgach standardowo dostarczane są rury o średnicach do 63 mm. Średnica
zewnętrzna kręgu powinna być 25 razy mniejsza od średnicy nominalnej, lecz nie
może wynosić mniej niż 600 mm
Środki transportu służące do przewożenia rur muszą być do tego celu specjalnie
przystosowane. Skrzynie ładunkowe nie mogą mieć ostrych, wystających krawędzi, a
dno gwoździ, blachy oraz innych przedmiotów, mogących uszkodzić rury podczas
przewożenia lub rozładunku.
Długość skrzyni musi być dobrana do długości transportowanych rur, gdyż niedopuszczalne jest wożenie rur na dłużycach.
Zawiesia nie mogą uszkadzać powierzchni rur. Zabronione jest wysuwanie rur
z dolnych warstw oraz zrzucanie ich ze skrzyni ładunkowej.
Składowanie rur
•
•
•
•
•
•
Ze względu na skłonność do pełzania, ogranicza się wysokość ułożenia rur w
odcinkach do ok.1 m
Rury w zwojach powinny być składowane płasko na maksymalną wysokość 1,5m.
Temperatura składowania nie powinna przekroczyć 40°C
Zabronione jest ustawianie zwoi pionowo opartych o ścianę na podłożu betonowym
lub kamienistym, gdyż powoduje to silne odkształcenie rury i wgniatanie
powierzchni.
Dostarczane przez producenta rury w wiązkach i zabezpieczone drewnianymi
klepkami można składować na większe wysokości, lecz podczas układania
wzmocnienia powinny być ustawione na sobie.
Rury nie powinny być składowane dłużej niż 2 lata. W przypadku, gdy rury narażone
są na promieniowanie i opady, okres składowania wynosi nie dłużej niż 1 rok.
Kwalifikacje projektanta i nadzoru
• Prace związane z projektowaniem i nadzorowaniem budowy i odbiorem
polietylenowych sieci gazowych powinny być wykonywane wyłącznie przez
osoby posiadające uprawnienia budowlane lub stwierdzenie posiadania
przygotowania zawodowego do pełnienia samodzielnych funkcji technicznych
w budownictwie w specjalności instalacyjnej w zakresie sieci.
• Ponadto osoby te muszą posiadać zaświadczenie o przynależności do
właściwej izby samorządu zawodowego – Izby Inżynierów Budownictwa.
Kwalifikacje personelu
• Osoby wykonujące prace połączeniowe na sieciach gazowych z PE powinny
posiadać zaświadczenie kwalifikacyjne o ukończeniu kursu dla zgrzewaczy rur
PE w uznanym przez przedsiębiorstwo gazownicze ośrodku szkoleniowym
oraz aktualne świadectwo kwalifikacyjne E, uprawniające do obsługi sieci
gazowej, wydane przez komisję kwalifikacyjną powołaną przez Urząd
Regulacji Energetyki.
•
•
•
•
•
Prace przygotowawcze
Po zgromadzeniu wszystkich materiałów zgodnie ze specyfikacją zawartą w projekcie
oraz dopełnieniu wymogów formalnoprawnych rozpoczyna się proces realizacji
zadania.
Jeżeli projekt przewiduje technologie zgrzewania doczołowego i elektrooporowego,
konieczne będą dwie niezależne, wyposażone w sprzęt brygady monterskie. Do
montażu rur o średnicy do 63 mm wystarczą dwie osoby, dla większych średnic
konieczne będą trzy lub nawet cztery osoby.
Konieczne jest, aby podczas prac w wykopie obecne były co najmniej dwie osoby.
Najkorzystniej jest prowadzić zgrzewanie na brzegu wykopu. Wszelkie prace
prowadzone w jego wnętrzu stanowią szczególne zagrożenie dla jakości zgrzeiny, ze
względu na ograniczoną ilość miejsca. W każdym jednak przypadku należy pod
zgrzewarkę, agregat hydrauliczny oraz strug z płytą grzejną podłożyć podesty z
desek, aby układ mocujący rury nie leżał bezpośrednio na gruncie, szczególnie
trawiastym, piasku lub glinie.
Zapewnienie osłony przed wiatrem jest szczególnie istotne. Nawet niewielki wiatr
lub podmuchy od przejeżdżających pojazdów, w przypadku zgrzewania na
poboczach jezdni, powodują szybki spadek temperatury nagrzanych powierzchni w
chwili usuwania płyty grzejnej
Wyposażenie
•
•
Podstawowe wyposażenie stanowić będą odpowiednie zgrzewarki i agregaty
prądotwórcze. Jednak, mając na uwadze możliwość zgrzewania w temperaturach
poniżej zera, podczas opadów lub przy wietrze, należy wyposażyć brygadę w
namioty, parawany i dmuchawy gorącego powietrza.
Zaleca się, aby namioty lub parawany wykonane były z przeźroczystej folii. Oprócz
tego podstawowego wyposażenia konieczne będą narzędzia i urządzenia
pomocnicze, do których zaliczyć należy obcinaki krążkowe, nożyce, uchwyty dwu lub
czteroszczękowe, podesty, rolki, skrobaki itp. Wyposażenie to ma skrócić czas
realizacji zadania, co stanowi podstawową zaletę tej technologii.
•
•
•
•
Prace
montażowe
Najlepiej, gdy wszelkie prace montażowe wykonywane są poza wykopem. W wielu
przypadkach nie jest to możliwe, szczególnie w terenie zabudowanym, ze względu na
uzbrojenie. Należy taką ewentualność brać pod uwagę już na etapie projektowania. W
konsekwencji wymagać to będzie zamówienia dodatkowych kształtek elektrooporowych na
przekroczenia pod jezdniami lub torowiskami tramwajowymi i kolejowymi. Podobnie należy
rozpatrzyć sposób wykonania przyłącza od gazociągu.
Najszersze możliwości stwarzają siodła do nawiercania. Ułatwiają próby szczelności i
uruchamianie gazociągu, ze względu na możliwość sukcesywnego włączania odbiorców oraz
przeprowadzania próby szczelności samego przyłącza. Wadą ich jest jednak przesunięcie osi
przyłącza w górę oraz znaczne zmniejszenie przykrycia nad samym siodłem. Notowane są
przypadki zerwania górnej części siodła przy prowadzeniu robót ziemnych. Wad tych
pozbawione są trójniki redukcyjne, lecz w konsekwencji zmusza to wykonawcę do próby
szczelności jednocześnie na całym gazociągu. Utrudnia to lokalizację nieszczelności i ich
usuwanie, szczególnie przy znacznej liczbie przyłączy.
Rury przez cały czas składowania i transportu ,powinny być zaślepione, szczególnie te, które
składowane są bezpośrednio na ziemi.
Jedną z podstawowych operacji na placu budowy jest przycinanie rury na odpowiednią
długość. Korzystanie z odpowiednich narzędzi umożliwia cięcie prostopadle do osi, co może
zaoszczędzić sporo czasu przy dalszym montażu.
•
•
•
•
•
•
•
•
Przygotowanie elementów do zgrzewania
doczołowego
Przygotowanie polega na wykonaniu następujących czynności:
oczyścić końce rur z piasku, gliny i innych zanieczyszczeń,
jeżeli zachodzi konieczność, podłożyć pod ruchomą rurę rolki,
zaślepić ruchomy koniec rury tak, aby podczas przemieszczania się rury do środka nie
wchodziły zanieczyszczenia,
zamocować w uchwytach zgrzewarki zgrzewane końcówki tak, aby napisy na rurze były
widoczne po montażu gazociągu. Dobrze dokręcić zewnętrzne szczęki
zmierzyć siłę oporów przemieszczania rury i wpisać do karty zgrzein,
nastawić czas nagrzewania. W temperaturze 20 C 10 sekund na każdy milimetr grubości
ścianki rury. W przypadku innej temperatury skorygować czas nagrzewania o 1% czasu
podstawowego na każdy stopień różnicy od 20 C,
jeżeli jest taka potrzeba, ustawić ciśnienie strugania.
Przygotowanie elementów do zgrzewania
elektrooporowego
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Przygotować aparat i miejsce do zgrzewania (ewentualnie rozpiąć namiot lub osłony).
Oczyścić końce rur z piasku, gliny itp.
Zaznaczyć obszar cyklinowania mufy lub siodła.
Zaznaczony obszar zestrugać cykliną do całkowitego usunięcia linii znacznikowych.
Przetrzeć oba końce rur papierem niewłóknistym zwilżonym odpowiednim zmywaczem.
Przetrzeć wewnętrzną powierzchnię kształtki.
Zaznaczyć głębokość wsunięcia rury do kształtki (połowa długości kształtki)
W zależności od systemu zamocować rury z kształtką lub siodełko w uchwycie.
Połączyć przewody z aparatu do złączki.
Włączyć aparat.
W zależności od systemu ustawić i sprawdzić napięcie zasilania kształtki i czas nagrzewania oraz wpisać te dane do karty technologicznej.
Włączyć nagrzewanie kształtki i kontrolować przebieg nagrzewania.
Po zgrzaniu wyłączyć aparat.
Zdjąć przewody.
Na rurze oznaczyć numer uprawnień, numer zgrzeiny, datę i czas nagrzewania tak, aby były widoczne po montażu rurociągu.
Wypełnić kartę zgrzein.
Pozostawić kształtkę w uchwytach przez czas 1,5 min na 1 mm grubości ścianki rury.
Próbę szczelności można przeprowadzać po czasie nie krótszym niż 8 min na każdy milimetr grubości ścianki rury.
Kontrola
•
•
Celem kontroli parametrów zgrzewania przez samego zgrzewacza, jak również przez
służby kontrolne, zgrzewacz ma obowiązek zapisywania wszystkich najważniejszych
parametrów wpływających na jakość zgrzeiny. Wartości te wpisywane są do karty
zgrzein.
Za wpisy do karty zgrzein odpowiedzialny jest zgrzewacz i zobowiązany do
wypełniania jej na bieżąco, gdyż karta jest integralną częścią dokumentacji powykonawczej. Wszelkie sprawy sporne rozstrzygane są na podstawie dokonanych w
niej wpisów. Umożliwia to bieżącą kontrolę prac montażowych przez konfrontację
oznaczeń zgrzeiny na rurze.
Dokumentacja jakościowa
• Zaświadczenia o kalibracji zgrzewarek
• Aktualne uprawnienia zgrzewaczy materiały i urządzenia do zgrzewania,
• kwalifikacje zgrzewaczy,
• System nadzoru i kontroli zgrzein
• Konieczność kontroli na wszystkich tych etapach spowodowana jest brakiem
jednoznacznych nieniszczących metod określania jakości zgrzeiny.
Ocena wizualna zgrzein doczołowych
•
•
•
•
•
W ramach oceny wizualnej dokonuje się oględzin wypływki i pomiarów geometrii
zgrzeiny. Ocenić należy:
kształt wałeczków (równomierność na obwodzie),
gładkość i jednorodność wypływki (brak widocznych gołym okiem rys, pęcherzy,
pęknięć i smug),
brak szczelin, szczególnie w rowku między wałeczkami,
dopuszczalna odchyłka załamania osi w miejscu zgrzewania nie może być większa niż
1 mm na długości 300 mm od połączenia.
Ocena wizualna zgrzein elektrooporowych
• Na całym obwodzie rury na długości, co najmniej 1 cm od krawędzi kształtki,
powinny być widoczne ślady usuwania (cyklinowania) warstwy wierzchniej
rury.
• Wypływki kontrolne, znajdujące się w kształtce elektrooporowej, powinny
być w położeniu przewidzianym przez producenta kształtki jako położenie po
nagrzaniu kształtki.
Badania niszczące
Badania niszczące przeprowadza się najczęściej:
•
•
•
gdy zachodzi uzasadnione podejrzenie mniejszej wytrzymałości zgrzeiny, spowodowanej istotnymi
uchybieniami w procedurze zgrzewania,
gdy wygląd wypływki budzi wątpliwości co do jej jakości, pomimo za-chowania parametrów zgrzewania,
w sprawach spornych.
Badaniom poddaje się odcinek rury ze zgrzeiną kontrolną wykonaną w odległości 2dn od końca rury. Całkowita
długość rury do badań nie może być mniejsza niż 6dn.
Do badań niszczących zaliczane są:
•
pomiar wytrzymałości doraźnej , w ramach tych badań przeprowadza się badania:
- statycznej i dynamicznej wytrzymałości na rozciąganie,
•
- statycznej (kąta gięcia) i dynamicznej (udarności) wytrzymałości na zginanie.
pomiar wytrzymałości długotrwałej -ze względu na długi czas badań (od 1 do 100 godz.) tego typu próby
przeprowadza się w przypadkach spornych i w celach poznawczych. Poważną ich zaletą jest pomiar realnej
wytrzymałości zgrzeiny oraz możliwość symulowania naturalnych warunków eksploatacji (np. dwuosiowy
stan naprężenia). W ramach tych badań przeprowadza się badania:
- długotrwałej wytrzymałość na rozciąganie (pomiar pełzania),
- wytrzymałości na ciśnienie wewnętrzne.
4. Współczesne technologie budowy rurociągów
Metody łączenia rur
• W praktyce występują dwie metody łącznia rur stosowane podczas budowy
sieci gazowych z PE, są to:
• Zgrzewanie doczołowe
• Zgrzewanie elektrooporowe
Zgrzewanie elektrooporowe
• Podstawowymi parametrami zgrzewania kształtek elektrooporowych są:
• napięcie lub prąd zasilania,
• czas nagrzewania,
• energia,
• współczynnik korekty na temperaturę otoczenia,
• Czas stygnięcia ( do próby szczelności )
Techniki bezwykopowe
Do najczęściej stosowanych technik zaliczamy przewierty sterowane
(Horizontal Directional Drilling) - metoda układania instalacji podziemnych o
długim zasięgu, stosowana głównie na terenach zabudowanych oraz w
miejscach, gdzie występują przeszkody terenowe; polega ona na wciągnięciu i
ułożeniu w gruncie rurociągu za pomocą urządzeń wiertniczych wyposażonych
w silniki hydrauliczne
Budowa rurociągu metodą przewiertu
sterowanego:
a) wiercenie pilotowe,
b) rozwiercanie,
c) wciąganie
Mikrotuneling
•
•
•
•
Budowa rurociągu następuje bezwykopowo i jest całkowicie zdalnie sterowana z powierzchni
przez operatora korzystającego z komputerowego systemu kontroli przebiegu przewiertu.
Na początku powstaje komora startowa i komora odbiorcza - pierwsza o długości kompletu
sprzętu pchającego z głowicą, druga wystarczająca do wyjęcia samej głowicy. Następnie na
budowie instalowany jest sprzęt do mikrotunelingu, na który składa się: kontener
sterowniczy, stacja wpychająca rury, system smarowania, system płuczkowy z pompami,
urządzenie zasilające oraz głowica urabiająca.
Głowica urabiająca jest wpychana w grunt przez hydrauliczne siłowniki, aby drążyć przed
sobą grunt aż do komory odbiorczej. Urobek mieszany jest z płuczką i transportowany na
powierzchnię za pomocą systemu przewodów, gdzie następnie poddawany jest segregacji.
System płuczkowy ma ponadto za zadanie równoważyć ciśnienie wód gruntowych. Płuczka
będąca w obiegu zamkniętym dostarczana jest do głowicy i na powierzchnię za pomocą
pomp: podającej i odprowadzającej.
Za głowicą na łożu układane są rury, które następnie popychane przez hydrauliczne siłowniki
przesuwają ją coraz dalej w grunt tworząc gotowy rurociąg. Kierunek i osiowość
zachowywane są dzięki systemowi laserowej kontroli drążenia, której obraz za pomocą
kamery przenoszony jest na monitor operatora systemu. Może on sterować z powierzchni
głowicą zachowując ogromną precyzję. W celu zredukowania oporu powstającego podczas
wpychania ciecz smarująca wstrzykiwana jest między rury a grunt. Po dojściu maszyny do
komory odbiorczej głowica jest wyjmowana, sprzęt w komorze startowej demontowany, a
same komory likwidowane. W ich miejscu pojawiają się studnie technologiczne.
• przeciski pneumatyczne przebijakiem, tzw. kretem (Impast Moling) metoda ta polega na przeprowadzeniu przez wyznaczony odcinek przebijaka
pneumatycznego (tzw. kreta), który jednocześnie wciąga nowe rury;
Różnica między technikami wykopowymi a bezwykopowymi
5. Eksploatacja czynnej sieci gazowej PE.
Eksploatacja = dystrybucja gazu + rozwój sieci
• Gaz ziemny w Polsce ma
duże perspektywy i możliwości rozwoju. Branża cały
czas się rozwija i coraz częściej słyszymy o gazie ziemnym w mediach za
sprawą odkrycia dużych złóż gazu łupkowego w Polsce. Zwiększony udział
gazu ziemnego w bilansie energetycznym Polski może stać się jednym z
podstawowych czynników rozwoju proekologicznego regionów i kraju.
•
W ostatnich latach Polska zdeklarowała się zmniejszyć ilość emisji spalin i
dlatego konsekwentnie obecne elektrociepłownie prowadzą inwestycje
mające na celu budowę turbin gazowych.
Eksploatacja = kontrola
•
Aby gazociąg mógł pełnić swoją podstawową funkcję, jaką jest przesyłanie gazu,
musi spełniać wszystkie warunki bezpieczeństwa przez cały okres eksploatacji.
Żywotność gazociągów dochodzi obecnie do 100 lat. Gazociągi przeważnie są
ułożone pod ziemią, więc nie możemy dokonywać oględzin wizualnych. Znajdują się
pod rzekami i drogami i aby się dowiedzieć, czy warunki bezpieczeństwa
kwalifikujące gazociąg do dalszej eksploatacji są spełnione należy przeprowadzać
cykliczne badania stanu gazociągu oraz wielu innych czynników dotyczących
gazociągu oraz jego bezpośredniego otoczenia (strefy)
Rodzaje kontroli gazociągów
Podczas eksploatacji gazociągi powinny być poddawane okresowej kontroli stanu technicznego
w celu zapewnienia bezpieczeństwa pracy i ciągłości dostaw gazu do odbiorców.
Kontrola stanu technicznego gazociągów powinna odbywać się w oparciu o:
•
wyniki oględzin, prób, przeglądów i pomiarów,
•
liczby, przyczyny i rodzaje zakłóceń i awarii,
•
ocenę strat gazu.
Dla dokonywania doraźnych szczegółowych kontroli stanu technicznego gazociągów możemy
przeprowadzać:
•
•
•
•
•
oblot trasy gazociągu
badanie przekroczeń cieków wodnych
objazd, obchód sieci
pomiary rozkładu ciśnień w charakterystycznych punktach gazociągu ( na stacjach gazowych, układach
zasuw)
kontrolę dywanową szczelności sieci gazowej,
Obloty gazociągu
•
•
•
•
•
•
•
Podczas kontroli gazociągu poprzez obloty należy:
sprawdzić trasę gazociągu celem wykrycia i typowania potencjalnych miejsc
nieszczelności - miejsca te charakteryzują się odbarwieniami powierzchni ziemi w
postaci plam lub odbarwieniem roślinności,
sprawdzić oznakowanie trasy gazociągu,
dokonać wizualnej oceny ogólnego stanu obiektów, tj.: ogrodzeń zespołów i węzłów,
kolumn wentylacyjnych, punktów pomiarów ochrony katodowej, SOK
dokonać kontroli naruszenia strefy ochronnej gazociągu przez osoby trzecie – należy
sprawdzić i odnotować wszelkie jej naruszenia, takie jak: prace ziemne, zabudowa
obiektami kubaturowymi
dokonać kontroli stanu przykrycia gazociągu (wymywanie, osuwanie się skarp, itp.) sprawdzić, czy nie nastąpiło naruszenie przykrycia gazociągu wskutek jego
wypłycenia, osunięcia się skarp, wymycia, zebrania humusu, wybierania urobku
(piasek, żwir) itp.
sprawdzić, czy istnieje konieczność dokonania wycinki krzewów i samosiejek w
strefie ochronnej gazociągu.
Innowacyjne metody kontroli
• Jedną z metod innowacyjnych jest kontrola gazociągów z powietrza.
• Kontrola polega na inspekcji z powietrza przy użyciu lasera i kamery
termowizyjnej zainstalowanych na śmigłowcu. Istnieją również firmy na
zachodzie, które badają otoczenie gazociągu analizatorami widma.
Śmigłowiec z kamerą termowizjną
Badanie przekroczeń cieków wodnych.
•
•
•
•
Badania przekroczeń cieków wodnych dokonuje zakład dysponujący uprawnionymi
nurkami oraz geodetami. Podczas kontroli każdego przekroczenia sporządza się:
szkic sytuacyjny przekroczenia z domiarami i z zaznaczeniem kierunku północy,
pomiary w celu sporządzenia przekroju poprzecznego cieku wodnego w miejscu
przekroczenia gazociągu z uwzględnieniem profilu dna i przebiegu gazociągu pod
dnem lub jego odkrycia,
pomiary dla sporządzenia przekroju podłużnego cieku wodnego w celu sprawdzenia
ukształtowania się profilu dna w miejscu przekroczenia cieku wodnego przed i za
gazociągiem, co pozwala na przewidywanie tendencji do przegłębień i odkryć.
Kontrola piesza
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Obchody gazociągów przeprowadza się z częstotliwością zależną od zakwalifikowania ich do
I, II lub III kategorii.
— gazociągi zaliczane do kat. I – nie rzadziej niż raz na dobę,
— gazociągi zaliczane do kat. II – nie rzadziej niż raz na miesiąc,
— gazociągi zaliczane do kat. III – nie rzadziej niż raz na kwartał.
Podział gazociągów na kategorie związany jest z zagrożeniem jakie stwarzają.
Do kategorii I zaliczamy gazociągi, na których stwierdzono wypływ gazu w stopniu
umożliwiającym przenikanie do budynków, stwarzając warunki mogące doprowadzić do
wybuchu gazu oraz gazociągi przebiegające przez obszary górnicze.
Do kategorii II zaliczamy gazociągi przebiegające przez niezabudowane obszary górnicze,
wiadukty, mosty, jak również gazociągi przebiegające wzdłuż ulic o zwartej zabudowie lub
wzdłuż torowisk tramwajowych. W kategorii tej mieszczą się również gazociągi, na których
ulatnia się gaz w innych warunkach niż określone przy kategorii I.
Do kategorii III zaliczamy wszystkie pozostałe gazociągi nie zaliczone do kategorii I i II.
Kontrolę gazociągów poprzez objazd / obchód należy prowadzić przez objazd na odcinkach
gdzie jest możliwy przejazd samochodem oraz przez obchód (kontrolę pieszą) w miejscach
dla niego niedostępnych.
•
•
•
Kontrola dywanowa
Kontrola dywanowa szczelności sieci przeprowadzana jest przy użyciu przyrządów o
ciągłym pomiarze zawartości metanu w powietrzu. Dzięki ciągłości pomiaru
dokonuje się badania całego odcinka gazociągu, a nie tylko jego punktów.
Urządzenia do kontroli dywanowej posiadają próg czułości rzędu 1 ppm, co
gwarantuje wysoką dokładność pomiarów.
ppm (ang. parts per million) - sposób wyrażania stężenia bardzo rozcieńczonych
roztworów związków chemicznych. Stężenie to jest pochodną ułamka molowego i
określa ile cząsteczek związku chemicznego przypada na 1 milion cząsteczek
roztworu.
1
−4 %
1 𝑝𝑝𝑚 =
→
10
106
•
Urządzenia kontroli dywanowej sieci gazowej mogą być przenośne lub
zainstalowane na pojazdach samochodach dzięki czemu możliwa jest szybsza
kontrola dużych fragmentów sieci oraz bieżącą analizę stężenia metanu i przebytej
drogi.
Kontrola dywanowa
Wykrywanie nieszczelności poprzez szpilkowanie
• Szpilkowanie trasy gazociągu ma na celu ustalenie miejsca potencjalnej
nieszczelności, poprzez zlokalizowanie punktu o najwyższym stężeniu paliwa
gazowego. Przy szpilkowaniu należy wziąć pod uwagę warunki
topograficzne, właściwości gruntu, na którym zlokalizowany jest gazociąg
oraz jego uzbrojenie (odgałęzienia, armaturę i połączenia kołnierzowe).
Wykonuje się szereg otworów kontrolnych w gruncie. Badanie przeprowadza
się za pomocą sondy z tłokiem udarowym.
• Sondę wbija się na głębokość 0,4 m (do wysokości zamontowanego
ogranicznika na szpilce) i następnie przy pomocy eksplozymetru lub
metanomierza dokonuje się pomiaru zawartości metanu w wykonanym
otworze. Metoda ta ma różnorodne zastosowanie, jednak należy używać jej
ostrożnie w sąsiedztwie infrastruktury podziemnej ( przewody
elektroenergetyczne, światłowody itp.).
Systemy kontroli zdalnej
Zdalne pomiary rozkładu ciśnień w charakterystycznych punktach sieci są jednym z
elementów kontroli stanu technicznego gazociągów.
Wśród danych przesyłanych wymienić można:
• ciśnienia wlotowe i wylotowe ze stacji gazowych,
• przepływ gazu na określonych kierunkach przesyłu (wyliczane na podstawie danych:
ciśnienia statycznego, ciśnienia różnicowego na kryzie lub danych o przepływie z
gazomierzy turbinowych, parametrów geometrycznych , temperatury układu
pomiarowego i składu gazu),
• stany zasuw i kurków potrzebne do określenia kierunków rozpływu gazu,
• ciśnienia tłoczenia i ssania w sprężarkach gazu w tłoczniach,
• temperatura gazu na podczas tłoczenia,
• pomiar ilości gazu,
• wartość ciśnienia zatłaczania do Podziemnych Magazynów Gazu,
• objętość i przepływ gazu zatłaczanego lub oddawanego przez Podziemne Magazyny
Gazu,
• temperatura gazu po podgrzaniu na stacjach gazowych wysokiego ciśnienia.
SCADA
•
•
•
•
•
•
•
System SCADA – Nadzór Kontrola i Akwizycja Danych (ang. Supervisory Control &
Data Acquisition Systems) to system wykorzystywany w przemyśle i inżynierii.
Systemy SCADA to aplikacje służące do monitorowania i kontroli systemów
rozproszonych takich jak między innymi gazociągi. Jest to bardzo szerokie pojęcie,
które obejmuje rozwiązania dla wielu rodzajów przemysłu.
System SCADA posiada trzy podstawowe elementy, którymi są:
centralny pokój kontrolny z komputerami nadrzędnymi,
infrastruktura komunikacyjna,
RTU - multiple Remote Terminal Units - zdalne kontrolery.
Jest to oprogramowanie komputerowe wykorzystywane do zbierania danych z
całego procesu sterowalnego w danym przemyśle. W tym przypadku jest to sieć
gazowa wraz z infrastrukturą. Dane te przesyłane są do centralnego komputera,
gdzie wykorzystywane są do sterowania i zarządzania siecią gazową
•
Operator gazociągów prognozuje przyszłe pobory gazu i zamawia określoną
jego ilość, której nie można przekroczyć, ani zamówić za dużo, co jest
ekonomicznie nieuzasadnione. Zużycie gazu ziemnego charakteryzuje się
dużą zmiennością w czasie. Zmienność jest związana z różnymi potrzebami
użytkowników gazu. Poniżej przedstawiono przykładowe profile
zapotrzebowania na gaz ziemny jakie występują na stacjach gazowych
zasilających duże obszary miejskie.
Rys. Przykładowy profil dobowy zapotrzebowania na gaz ziemny
stacji zasilającej duże miasto w sezonie zimowym i letnim
Rys. Profil sezonowej zmienności zapotrzebowania na gaz
ziemny w systemie przesyłowym
Przyczyny nieszczelności gazociągów
•
•
•
•
•
•
•
Najczęstsze przyczyny nieszczelności gazociągów wysokiego ciśnienia:
przyczyny zewnętrzne ( działalność osób trzecich ) – 50%
wady elementów konstrukcyjnych – 18%
Korozja - 15% ( nie dotyczy PE)
Niestabilność posadowienia – 6%
Niewłaściwe przyłączenia – 5%
Inne przyczyny – 6%
6. Przykładowe schematy montażu kurka głównego
gazowego i gazomierzy
Definicja przyłącza
• Przyłącze gazu to odcinek sieci gazowej od ostatniego odgałęzienia od
gazociągu zasilającego do kurka głównego włącznie. Kurek główny może by
zlokalizowany w :
- szafce naściennej na budynku,
- szafce wnękowej w ścianie budynku,
- szafce wolnostojącej, usytuowanej w linii ogrodzenia od ulicy lub ogólnego
ciągu pieszego z dostępem do niej od strony zewnętrznej działki budowlanej.
Podstawowe informacje
• Przyłącza gazowe z polietylenu przy lokalizacji kurka głównego na ścianie
budynku wykonuje się wg rozwiązania przedstawionego na rysunku. W tym
przypadku przyłącze doprowadzające gaz do budynku na odcinku od
gazociągu zasilającego do odległości ok. 1,2-1,5 m od budynku wykonywane
jest z polietylenu. W odległości ok. 1,2-1,5 m od ściany budynku na odcinku
poziomym przyłącza montowana jest kształtka adaptacyjna PE/stal a dalszy
odcinek poziomy przyłącza, łuk do ściany budynku i pionowy po ścianie
budynku do kurka głównego wykonywany jest z rury stalowej.
Przejście PE/Stal
Gdzie usytuować skrzynkę?
•
Odcinek pionowy przyłącza zlokalizowany na ścianie budynku może być
wykonany w dwóch wariantach:
- wariant I – usytuowanie przyłącza bezpośrednio przy ścianie budynku
i zabezpieczenie go osłoną stalową ( blacha lub rura ) lub rurą z PE,
- wariant II – usytuowanie przyłącza w wyciętej w ścianie bruździe,
wyprawionej po montażu przyłącza chudym betonem.
Dla budynków murowanych preferowany jest wariant II natomiast dla
budynków drewnianych dopuszczony jest do stosowania wyłącznie wariant I.
• UWAGA - na przyłącza gazowe należy stosować rury PE szeregu SDR 11 klasy
80 lub 100.
Rys.1
1- rura z polietylenu,
2- rura przewodowa
stalowa bez szwu wg
PN-80/H-74219,
3- taśma ostrzegawcza,
4-połączenie
nierozłączne stal/PE,
5- mufka elektroopor.,
6- taśma lokalizacyjna z
wkładką metalową,
7- trójnik siodłowy lub
odboczny,
8- taśma ostrzegawcza
gazociągu,
9- kurek kulowy
odcinający o PN 0,6
MPa,
10- taśma lokalizacyjna
gazociągu,
11- rura osłonowa
Rys.2
1- rura z polietylenu,
2- rura przewodowa stalowa
bez szwu wg PN-80/H74219,
3- taśma ostrzegawcza,
4-połączenie nierozłączne
stal/PE,
5- mufka elektrooporowa,
6- taśma lokalizacyjna z
wkładką metalową,
7- trójnik siodłowy lub
odboczny,
8- taśma ostrzegawcza
gazociągu,
9- kurek kulowy odcinający
o PN 0,6 MPa,
10- taśma lokalizacyjna
gazociągu,
11- rura osłonowa
Przyłącza gazowe z kurkiem głównym w szafce
wolnostojącej
• Obecnie popularnym sposobem wykonywania przyłączy jest lokalizowanie
kurka głównego z gazomierzem lub układem reduktor-gazomierz w
wolnostojącej szafce usytuowanej w linii ogrodzenia posesji odbiorcy lub
bezpośrednio na działce odbiorcy. Przykład takiego rozwiązania został
przedstawiony na rysunku 3, gdzie kurek główny zlokalizowano w
wolnostojącej szafce usytuowanej w murowanym słupku ogrodzenia posesji.
Zgodnie z wymogami odległość kurka głównego od budynku nie
może przekraczać 10 m. Przepis ten nie dotyczy zabudowy jednorodzinnej,
zagrodowej i rekreacji indywidualnej.
Rys.3
Rys. 4 Przykładowe rozwiązanie
szafki gazowej wolnostojącej na
przyłączu niskiego ciśnienia.
1-kolumna przyłącza, połączenie
kołnierzowe PE/stal,
2-kurek główny,
3-kolano hamburskie,
4-monozłącze pod gazomierz
wraz ze wspornikiem,
5-gazomierz,
6-szafka,
7-cokół betonowy,
8-fundament
Dodatkowe informacje na temat przyłączy - 1
Dodatkowe informacje na temat przyłączy - 2
Dziękuje za uwagę!