Transcript Van 600 naar nul verzendfouten en ROI binnen één jaar met

Van 600 naar nul verzendfouten en ROI binnen één
jaar met laadcontrole-oplossing van Zetes
Danfoss, een wereldwijde leider in de ontwikkeling en productie van energieefficiënte oplossingen, heeft zijn hoofdkantoor in het Deense Nordborg en telt
meer dan 23.000 werknemers en 61 fabrieken. Hun klantenkring, die bestaat uit
zowel huis- en fabriekseigenaren als vastgoedontwikkelaars en industriële
partners, is verspreid over meer dan 100 landen. Het hoofdmagazijn van Danfoss
in Roedekro verwerkt 1,5 miljoen bestelde items en 80.000 leveringen per jaar. Elke
dag arriveren en vertrekken er zo'n 100 truckladingen met goederen, bestemd voor
het leveren van meer dan 350 klantorders per dag, via distributiepartners op tal
van locaties.
Doelstellingen

Een einde maken aan verzendfouten

Kortere doorlooptijden voor zendingen naar klanten

Logistieke kosten terugbrengen
Oplossingen:

ZetesMedea Loading Verification

ImageID - Machine Vision-technologie

Realtime ImageBank audit trail
Resultaten:

Volledige ROI binnen 12 maanden

Visueel bewijs van de lading en de staat ervan
Geen verzendfouten dus meer klantentevredenheid
De tol van inefficiënte laadcontroles
Danfoss moet strenge procedures naleven met name bij het verwerken van zendingen
naar bestemmingen buiten de Europese Unie. De voertuiglaadcontrole was een
tijdrovend proces waarbij de pallets op een plek voor uitgaande zendingen werden
geplaatst en de papieren documenten handmatig afgevinkt werden vooraleer de
goederen geladen konden worden voor verder transport.
De werkzaamheden werden ernstig verstoord als een pallet met een Europese
bestemming op de verkeerde plek in de laadzone werd geplaatst. Door de krappe en
gelimiteerde doorlooptijden had Danfoss maar zeer weinig tijd om te controleren of de
zendingen binnen Europa in het juiste voertuig geladen werden. Dit leidde regelmatig tot
menselijke fouten, die vaak pas aan het licht kwamen op het moment dat Danfoss
geïnformeerd werd door hun externe expediteur dat de verkeerde goederen
aangekomen waren voor verdere verzending.
"Het is ooit voorgekomen dat we een pallet verzonden hadden naar IJsland die bestemd
was voor Italië omdat we gewoon geen degelijk controleproces hadden om te verifiëren
of de pallet op de juiste plek klaarstond om in de juiste truck geladen te worden", vertelt
Henrik Rosendahl Laursen, Warehouse & Distribution Consultant bij Danfoss. Fouten als
deze leidden tot ernstige verstoringen en veel ergernis omdat de goederen
geretourneerd moesten worden naar het magazijn op kosten van Danfoss en de juiste
items alsnog verzonden moesten worden met de kans op leveringsvertraging voor de
klant.
"Het is moeilijk exact te zeggen hoe vaak voertuiglaadfouten voorkwamen, maar we
kunnen gerust stellen dat het om zo'n 600 pallets / dozen per jaar ging", vervolgt Henrik
Rosendahl Laursen. "In het slechtste geval moesten we de juiste goederen per
luchtvracht verzenden om de verloren tijd in te halen. Het beheersen van de kosten is
weliswaar belangrijk, maar klantentevredenheid is nog veel belangrijker."
Extra mankracht of automatisering?
De problemen door fouten hebben ertoe geleid dat Danfoss het correct laden van de
voertuigen wilde aanpakken om een einde te maken aan de verzendfouten en tegelijk de
productiviteit op te voeren. Het bedrijf evalueerde of ze meer magazijnmedewerkers
moesten aannemen om alle zendingen fysiek te controleren of dat ze een
technologische oplossing moesten aanschaffen om het laadcontroleprobleem op te
lossen. "Gezien de hoge arbeidskosten was de belangrijkste overweging of het inzetten
van extra mankracht om het proces te verbeteren het laadproces voldoende betrouwbaar
zou maken", zegt Henrik Rosendahl Laursen. Danfoss zag bovendien in dat ze door het
implementeren van een technologische oplossing telkens opnieuw verzekerd zouden zijn
van een betrouwbaar en consistent proces en resultaat, wat zeer waardevol zou zijn als
maatstaf voor het beoordelen van de nauwkeurigheid en productiviteit in de toekomst.
Na hun beslissing om te kiezen voor een geautomatiseerde oplossing voor het
verbeteren van de laadcontroles en verzendnauwkeurigheid vergeleek Danfoss
verschillende leveranciers en vroegen ze om aanbevelingen bij soortgelijke
transportleveranciers in Denemarken. Uit hun bevindingen bleek duidelijk dat het
merendeel van de bedrijven gekozen had voor een op maat aangepaste aanpak.
Danfoss was echter op zoek naar een bewezen, gestandaardiseerde en commercieel
haalbare oplossing die ook garant zou staan voor toekomstige upgrades en
productverbeteringen.
Laadcontrole met behulp van machine vision-technologie
Ze kwamen tot de conclusie dat de laadcontrole-oplossing ZetesMedea met de
bijbehorende ImageID machine vision-technologie (ook wel Dock Door Control
genoemd) het meest rendabel en praktisch was voor het beoogde gebruik. De
geautomatiseerde oplossing maakt gebruik van machine vision-based data capture om
de palletlabels binnen slechts enkele seconden automatisch te detecteren en te
analyseren. Geïntegreerd met een WMS- of ERP-systeem en met een 5megapixelcamera bij elk laaddock detecteert en leest het direct de barcodelabels op de
pallets, controleert het deze op afwijkingen aan de hand van de verzendgegevens en
geeft het een 'go/no go'-signaal aan de operator. Er worden ook foto's gemaakt van elke
pallet, transportroller en krat, die opgeslagen worden in een speciale ImageBank als
onweerlegbaar bewijs dat het order correct geladen en verzonden is.
De implementatie werd gestart in 2015 met een pilot bij één laaddock en toen het proces
helemaal op punt stond, werden alle 14 laadplaatsen voorzien.
Het voltooien van het project duurde 6 maanden en in die periode moest Danfoss hun
exacte oplossingsvereisten formuleren, hun bestaande verzendprocessen opnieuw
afstemmen, nieuwe labels produceren, kunnen beschikken over specifieke documentatie
bij het laaddock en elke wijziging met zekerheid kunnen goedkeuren.
Belangrijkste voordelen
Foto's als bewijs
"Het was al heel snel duidelijk dat de laadcontrole-oplossing ZetesMedea de ideale
aanpak was omdat deze de goederen automatisch controleert wanneer ze door de poort
bij de laadplaats gaan en voor een visueel bewijs zorgt om exact te kunnen controleren
wat verzonden is. In geval van een klacht van een klant, kunnen we het fotobewijs
gebruiken en leggen we een zeer nuttige audit trail aan met onze groeiende bibliotheek
met verzendgegevens", aldus Henrik Rosendahl Laursen.
Visibiliteit van de werkzaamheden
Het systeem is geïntegreerd met de WMS-oplossing van Danfoss, zodat het
management op elk moment een duidelijk beeld heeft van de laadplaatswerkzaamheden
en fouten heel snel opgemerkt en gecorrigeerd kunnen worden.
Nul fouten
Het systeem kan pallets scannen tot op een hoogte van 2 meter. "In de 10 maanden
sinds we het in gebruik genomen hebben, is er geen enkele verzendfout meer
voorgekomen. Het systeem waarschuwt ons namelijk als een chauffeur de verkeerde
pallets in zijn truck wil laden. De kwaliteit is jaar na jaar beduidend verbeterd."
ROI binnen 12 maanden
Bij de oorspronkelijke projectdefinitie hoopte Danfoss op een return on investment (ROI)
binnen 2 jaar. Dankzij de indrukwekkende eerste resultaten kon deze prognose
bijgesteld worden naar 12 maanden. "We kunnen vergissingen en laadfouten veel beter
traceren dan we oorspronkelijk gedacht hadden. Er kwamen namelijk ook fouten naar
voren op andere plaatsen dan de laadplaats en die werken we nu ook weg", vertelt
Henrik Rosendahl Laursen. "Zo waren er bijvoorbeeld systeemfouten waardoor een
verkeerde bestemming opgegeven werd met als gevolg dat een doos op de verkeerde
pallet werd geplaatst."
Beter naleven van de planning
De planning wordt ook beter nageleefd en Danfoss kan de zendingen nu veel preciezer
plannen en afstemmen op de wensen van de klant. Als in het verleden een klant
goederen bestelde voor levering op een specifieke dag, dan was er geen overzicht van
de speciale orderwensen of een mechanisme om te controleren of de goederen niet te
vroeg verzonden werden. Als de items op voorraad waren, werden de orders naar de
laadplaats gebracht zonder informatie en de operatoren verzonden deze dan zo snel
mogelijk, ongeacht de gevraagde leveringsmomenten. "Als een pallet nu te vroeg
geladen wordt voor verzending, dan wordt een foutmelding gegeven en wordt het proces
stopgezet. Zo kunnen we ervoor zorgen dat de goederen helemaal overeenkomstig de
wensen van de klant verzonden worden, wat erg belangrijk is voor de
klantentevredenheid."
Tegelijk laden van trucks
Niet alleen is een einde gemaakt aan de fouten, maar ook de efficiëntie is verbeterd. De
laadtijden zijn weliswaar hetzelfde als voorheen, maar de operatoren kunnen nu
meerdere trucks tegelijk laden zonder fouten te maken. Dit heeft als bijkomend voordeel
dat Danfoss het magazijnpersoneel flexibeler in kan zetten en hen van dag tot dag in kan
delen daar waar de prioriteiten liggen. Behalve dat dit bijdraagt aan de productiviteit in
het magazijn, betekent dit ook dat het werk van de operatoren meer afwisselend is en
dat ze meer inzicht krijgen in het reilen en zeilen van het magazijn.
"Elke keer dat we een fout onderscheppen betekent dit dat de klant op het juiste moment
de juiste goederen zal ontvangen, wat ten goede komt aan de klantentevredenheid.
Voorheen kwamen we pas achter fouten als onze expediteur afwijkingen rapporteerde,
maar nu kunnen we deze zelf achterhalen tijdens het laadcontroleproces. We krijgen
geweldige reacties van de expediteurs omdat ze met de foto's die gemaakt worden van
elke zending veel gemakkelijker de goederen kunnen vinden in elke lading", zegt Henrik
Rosendahl Laursen.
Sinds de implementatie van de laadcontrole-oplossing ZetesMedea heeft Danfoss zijn
geautomatiseerde manier van werken gedemonstreerd aan andere bedrijven en zeer
positieve reacties gekregen. "Onze branchegenoten zijn erg onder de indruk van wat we
kunnen en de snelheid waarmee we tegenwoordig 100% nauwkeurige orders verwerken
voor verzending, nu er geen fouten meer voorkomen bij het laadpunt", vervolgt Henrik
Rosendahl Laursen. "Ik denk dat veel bedrijven baat kunnen hebben bij de oplossing en
zelf zijn we ook aan het kijken hoe we het gebruik ervan kunnen uitbreiden naar andere
magazijnen en het proces verder kunnen verbeteren door ons papierwerk te
vereenvoudigen."
Sinds we het in gebruik genomen hebben, is er geen enkele verzendfout meer
voorgekomen. Het systeem waarschuwt ons namelijk als een chauffeur de
verkeerde pallets in zijn truck wil gaan laden. Henrik Rosendahl Laursen,
Warehouse & Distribution Consultant, Danfoss