Transcript Vlaamse Klimaattop_Engagement BASF Antwerpen

BASF Antwerpen gaat voor maximale energie-efficiëntie
(www.vlaamseklimaattop.be - Engagement BASF Antwerpen)
Duurzaamheid in alle facetten
BASF creëert chemie voor een duurzame toekomst. We kiezen voor duurzaam in al onze activiteiten:
R&D/innovatie, productportfolio en toepassingen, productie en logistieke processen.
In haar R&D-activiteiten focust de BASF-groep op energie- en klimaatgerelateerde toepassingen en
oplossingen in belangrijke industrietakken zoals onder meer de automobiel- en de bouwsector, de
windenergiesector en water solutions. Regelmatig onderwerpt BASF haar productportfolio een
duurzaamheidsscreening door middel van de Sustainable Solutions Steering methodiek.
Bovendien verrichten we fundamenteel onderzoek naar performante technologische oplossingen in de
procesindustrie. Zo ontwikkelden we een katalysator die werd ingebouwd in onze Antwerpse
salpeterzuurinstallatie en waardoor de emissie van lachgas met meer dan 90 % gereduceerd werd. Dat
betekende sinds 2005 een aanzienlijke bijdrage aan de Vlaamse klimaatdoelstelling.
Op onze productiesite in Antwerpen staan grootschalige installaties, gebouwd volgens de laatste stand
der technologie. Verdere technologische ontwikkelingen vragen tijd en onderzoek naar de economische
haalbaarheid om in bestaande productieprocessen geïntegreerd te kunnen worden. Via continue
verbetering streven we naar een zo efficiënt mogelijke productie. Dat is niet alleen goed voor het milieu,
het levert ons ook winst op.
Als energie-intensief bedrijf zetten we ook maximaal in op energie-efficiëntie. Al sinds de start zoeken wij
naar synergieën tussen de installaties op onze site. Dat resulteerde in een Verbundstructuur die we
continu optimaliseren.
Grondstoffen slim inzetten = emissies beperken
Onze installaties zijn met elkaar verbonden: grondstoffen en energie uit de ene installatie worden
optimaal ingezet of gerecupereerd in een andere. Vanuit een geïntegreerde ketenaanpak is de site zo
opgebouwd dat (neven)producten uit het ene bedrijf als grondstoffen dienen voor een ander bedrijf. Zo
beperken we ook de logistieke impact. Een voorbeeld daarvan is de recente bouw van een bijkomende
productie-eenheid voor koolmonoxide door Air Liquide. De koolmonoxide die geproduceerd wordt,
verwerken we in de grondstoffen voor de polyurethaanproductie van BASF. Zonder ons Verbund zou dit
een extra uitstoot van 36.000 ton CO2-equivalenten per jaar betekenen.
Vinden we voor een nevenproduct geen directe toepassing in een andere waardeketen? Dan stoppen
we die in de energieketen ter vervanging van fossiele brandstoffen. Door de energie-inhoud van deze
producten terug te winnen, reduceren we de CO2-uitstoot nog sterker. In het kader van circulaire
economie inventariseren we de nevenproducten om zoveel mogelijk naar alternatieve
toepassingsmogelijkheden te zoeken.
Hetzelfde doen we met stoom. We organiseren onze stoomvragende en stoomleverende processen zo
slim mogelijk om de beschikbare warmte maximaal te benutten. Die warmterecuperatie is goed voor
meer dan 80 % van onze stoombehoefte. De netto stoombehoefte wordt op die manier dus gereduceerd
tot minder dan 20 %. Daarvoor zetten we in eerste plaats energierijke nevenproducten in als alternatieve
brandstoffen die in de stoomcentrale worden verwerkt. En om de balans helemaal in evenwicht te
brengen, kopen we stoom aan die gegenereerd wordt door een flexibele
warmtekrachtkoppelingscentrale. Die staat garant voor een maximale efficiënte productie van stoom en
elektriciteit. Zo vermijden we in aanzienlijke mate dat we fossiele brandstof moeten inzetten voor
energieproductie.
Page 2 of 2
Optimalisatie van de productieprocessen
Niet alleen tussen verschillende installaties maar ook binnen een productie-eenheid nemen we klimaaten energierelevante maatregelen vanuit een streven naar continue verbetering.
Actuele inspanningen – fakkelarm opstarten van de kraker
Zo implementeerde BASF Antwerpen een project waarbij de uitstoot van CO2 die gepaard gaat met de
opstart van haar steamcrackerinstallatie aanzienlijk daalt: het zogenaamde fakkelarm opstarten. Bij de
opstart van de cracker na een grote afstellingsperiode voldoet het geproduceerde ruwgas niet aan de
specificaties om te kunnen scheiden in afzonderlijke componenten. In het verleden moesten we dit gas
affakkelen. Door een aantal procestechnische ingrepen kan een deel van het ruwgas voortaan
gerecirculeerd worden, waardoor het niet langer afgefakkeld moet worden. Drie keer winst: meer
rendement uit grondstoffen, er we beperken de hinder en de emissies bij de opstart dalen. Bij de laatste
afstelling van de steamcracker in 2013 heeft dit tot een reductie van wel 60 % in fakkelactiviteiten geleid.
Inspanningen voor de toekomst – warmte-integratie in de EO/EG-installatie
Aanpassingen in een chemisch proces zijn niet vanzelfsprekend. Toch blijven we zoeken naar manieren
om nog efficiënter te werken. We stelden een energieplan op met een aantal projecten die de komende
jaren worden bestudeerd en omgezet. Eén van de maatregelen in dit plan situeert zich in onze
ethyleenoxide/ethyleenglykol-installatie. Twee op maat gemaakte warmtewisselaars zullen restwarmte,
die momenteel verloren gaat, recupereren en nuttig inzetten in de installatie. Hiermee beogen we een
reductie van 18 % in het stoomverbruik van de installatie, wat een daling in CO2-uitstoot met zich
meebrengt. We verwachten een energiebesparing van 600 TJ primaire energie, goed voor zo’n 30.000
ton CO2 per jaar.