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豐田式生產之三
指導老師：陳隆昇
組員：顏豐家
彭競磊
賴璿戎
林威銘
江子恆
豐田簡介
英語標記為「TOYOTA」
豐田是包含日本在內的亞洲區中第一位
在豐田集團內簡寫為「TMC」。
現任社長（總裁）是豐田章男。
「思考慣性」的危險
企業如果沈溺在以往的成功經驗，決策過
程陷入制式化
豐田的思考習慣最大的特色，不是傳統的
「以不變應萬變」，而是「隨時讓自己的
思考處於應變狀態」。
豐田的七個成功思維
1.切勿老是依循前例
2.回歸企業的本質
3.讓「看不見」的問題具象化
4.現場力的「五Ｓ運動」
整理（Seiri）
整頓（Seiton）
清掃（Seiso）
清潔（Seiketsu）
教育（Shitsuke）
5.擺脫「冷氣房策略」，領導人要親上第一線
6.「人」是一切的根本
課題創造力
執行能力
組織管理能力
人才活用力
7.最大的敵人是「自己」
豐田汽車品質
品質管理必須「同步進化」
「顧客第一」的經營理念
永無止境地「持續改善」
品質七大測試項目：
1.低溫測試
2.涉水測試
3.高溫測試
4.電磁相容測試
7.排氣系統耐久測試
建立安全產品標準流程
實體車輛碰撞試驗
危機面臨
1.品質管理問題
(1).油門踏板
(2).腳踏墊卡住油門
坦承面對失誤：
(1).迷失在自我擴張
(2).忽略安全→品質→產量三原則優先順序
(3).過度自信
(4).忽略消費者的投訴聲音
轉機誕生：全新建立全球品質特別委員會
• 社長豐田章男主持，召開全
球品質特別委員會，其本人
表示將親自帶領全球團隊，
重整產線生產品質，並設立
全球品管監督小組，在各地
區進行各項產品品質監控。
轉機辦法：
1.以消費者安全第一的理念
2.利用全球品質特別委員會讓管理層及時聽
到顧客意見
3.在整套系統中，每一個區域能夠獨立做出
必要的決定，以配合每個市場的快速反映的
意見。
危機才是轉機的來臨
結論
豐田成功因素
人力：「今日不改善，可能沒有明天」
創意：員工有任何一個新想法，都可以寫紙
條提報上去。
成本：豐田生產模式（ＴＰＳ）
豐田成功因素
TPS消除的七種浪費：
1.生產過剩之浪費
2.等待之浪費（作業流程中空檔等待時間）
3.搬運之浪費（作業場所中不合理的空間配置）
4.加工本身之浪費（技術方法不佳造成之浪費）
5.庫存之浪費
6.動作之浪費（無生產力的動作太多）
7.製造不良之浪費