Transcript 피막처리의 일반기술
피막처리의 일반기술 일진금속공업주식회사 1. 인산염 및 수산염 처리에 대한 일반이론 1) 연혁 ① 개발 : 100여년 전 영국에서 뜨거운 농인산에 처리물을 침적하여 내식 성이 양호한 피막을 얻음 ② 초기 : 미국의 Parker 형제에 의하여 산업에 적용됨 순수한 인산철 피막 개발 ③ 근대 : 인산+철+철 이외의 다른 금속(Zn, Mn, Ca)을 조합한 인산염 처리제가 개발되어 제각기 특성에 맞는 현장에 이용 2) 피막의 정의 피막도 일종의 녹이다. 단지 일반적인 녹은 대부분 산화철인데 비하여 인 산염 피막은 인산아연이나 인산아연철, 인산철의 녹이고 수산염은 수산철 의 녹이다. 3) 피막의 종류 ① 인산아연 피막 ② 인산철 피막 ③ 인산아연철 피막 ④ 인산망간 피막 ⑤ 인산아연칼슘 피막 ⑥ 수산철 피막 4) 피막별 용도 ① 도장하지용 : 인산아연계, 인산철계 ② 소성가공용 : 인산아연계, 수산염계 ③ 기계부품용 : 인산망간계 ④내 식 용 : 인산아연계 5) 피막의 형성에 영향을 미치는 소재 요인 일반적으로 녹이 쓸기 쉬운 소재는 피막이 되기 쉬우나 녹이 쓸기 어려운 소재는 피막이 되기 어렵다. 스텐레스 강은 내식적이어서 수산염 처리제를 이용한다. 6) 피막이 자라는 형상 페인트처럼 소재의 전면을 고르게 덮는 것이 아니며, 그렇다고 녹처럼 층 층이 싸이는 것도 아니다. 피막이 이루어지는 초기의 어떤 부위를 중심으로 피막이 차츰 자라는 형 상을 취한다. 이 때 피막이 자라는 방향은 얼마간의 방향성을 갖는 것으로 알려져 있다. Fe ① 처리액의 조건에 따라 피막의 결정 size는 커지거나 작아지기도 하는 데 결정이 미세하고 치밀하게 입혀진 피막이 대체적으로 고와 보인다. ② 처리액의 상태 이외에도 산세 공정 조건 및 주위의 환경조건, 소재 등 에 의해서도 피막 결정의 size 및 외관이 달라지게 되는데 소재의 영향 이 가장 주된 요인으로 알려져 있다. ▶소재가 주물제품(합금강)인 경우 어느 성분의 특정부위 편석으로 인하여 피막상태가 다를 수 있다. ▶소재 보관 상태(기름에 쩔음, 녹 발생 과다 등)의 불균일로 인한 피막상태의 상이함도 있다. ▶소재 부위에 따라 산화막 형성 정도가 다를 수도 있어서 부위별 피막상태의 차가 생긴다. 7) 처리제별 주성분 및 역할 ① 인산염 처리제 주성분 보조제 성분 역할 유리인산(H3PO4) 소재 부식 제1인산아연 [Zn(H2PO4)2] 피막형성 질산(NO3) 안정제 촉진제(NO2) 부식 반응 촉진 ② 수산염 처리제 주성분 보조제 성분 역할 수산(C2O4) 피막형성 불소(F-) 소재부식 질산(NO3) 8) 피막형성의 메커니즘 ① 인산아연계 Fe 2 H 3 PO4 Fe( H 2 PO4 ) 2 2 H FePO4 H 3 PO4 (슬랏지) 3Zn( H 2 PO4 )2 ① 1 H2 2 ①-① Zn3 ( PO4 ) 2 4H 3 PO4 ② (호파이트 피막) Fe 2Zn( H 2 PO4 )2 Zn2 Fe( PO4 ) 2 2H 3 PO4 H 2O (포스포필라이트 피막) ③ 처리액에 처리물을 침적시에 ①식의 부식반응이 진행된다. 이 부식 반응과 ①-①의 슬랏지 생성반응이 진행됨에 의하여 소재와 접한 인산염 처리액의 pH가 국부적으로 상승된다. 이 때 처리액 중의 제1인산아연[Zn(H2PO4)2]이 분해되어 위 ②식 의 피막을 생성하고 ①반응에서 소비된 유리인산을 회복시킨다. 즉 부식반응이 이루어져 유리인산이 소비됨에 따라 지금껏 유지되 었던 화학평형이 무너지고 소비된 유리인산을 회복시키는 반응이 진행되게 되는데 이 때 피막이 생성된다. [3Zn(H2PO4)2] [Zn3(PO4)2+4H3PO4] (수 용 성) (불 용 성) 실제로 인산염 피막처리에 있어서 피막의 성분구조는 ②식에서의 호파이트 피막만 존재하지는 않는다. ①반응에서의 Fe(H2PO4)2가 미처 슬랏지로 되지 못하고 피막의 성분으로 가담하여 인산아연철 피막을 형성하게 되는데 이 피막을 포스포필라이트 피막이라 한다. 모든 인산염처리에 있어서 호파이트 피막과 더불어 이 포스포필라 이트 피막도 얼마간 형성되는 것으로 알려져 있다. [2Zn(H2PO4)2+Fe(H2PO4)2] [Zn2Fe(PO4)2+4H3PO4] ② 수산염계 전처리에 의하여 스케일이 제거된 처리물이 침적되면 처리물(스텐 레스강)은 수산과 반응하여 난용성의 수산제2철로 되어 처리물의 표면에 피막으로 되어 부착된다. HOOC COOH HOOC COO H ① HOOC COO OOC COO H Fe Fe 2e ② 2 H 2e H 2 ③ Fe OOC COO FeC2O4 ④ 수산철피막 다시 말하면 피막의 제1단계는 Fe의 용출 또는 엣칭(etching)이다. 스텐레스 강은 원래 내식적이어서 수산만으로서는 엣칭되지 않는 데 이러한 스텐레스강의 표면 내식피막을 파괴시키기 위하여 할로 겐 이온(F-)이 첨가되어 있다. ② 수산염계 전처리에 의하여 스케일이 제거된 처리물이 침적되면 처리물(스텐 레스강)은 수산과 반응하여 난용성의 수산제2철로 되어 처리물의 표면에 피막으로 되어 부착된다. 9) 피막결정의 종류 및 분자식 ① 인산아연피막 : [Zn3(PO4)2ㆍ4H2O] – Hopeite ② 인산아연피막 : [Zn2Fe(PO4)2ㆍ4H2O] – Phosphopylite ③ 인산아연칼슘피막 : [Zn2Ca(PO4)2ㆍ2H2O] – Scholzite ④ 수산철 피막 : [FeC2O4] 2. 윤활처리에 대한 일반이론 1) 윤활처리의 목적 ① 공구와 소재와의 사이에서 생기는 마찰을 적게한다. ② 공구와 소재와의 금속 자체끼리의 직접 접촉을 방지한다. 2) 윤활처리제의 성분 스테아린산 소다(비누) : C17H35COONa R 3) 윤활피막의 생성 메커니즘 인산아연 피막은 그 자신의 마찰계수는 낮지 않지만 소부방지 및 윤활제 의 보유성을 높일 목적으로 이용되므로 이것과 조합시킬 윤활제가 필요하 다. 인산아연 및 수산염 피막과 조합되는 윤활제로서는 스테아린산소다를 주성분으로 하는 비누계 윤활제가 널리 이용되고 있다. 이 윤활제와 조합 되면 마찰게수가 비상히 낮아지며 또 가공시에 전단력에 대한 저항이 작 아서 우수한 윤활성을 보인다. 인산아연 또는 수산철 피막을 입힌 소재를 비누계 윤활처리액에 침적 하 여 적당한 온도 및 농도에서 처리하면 피막과 반응하여 중간층에 금속비 누(스테아린산 아연)를 생성시킨다. Zn3 ( PO4 ) 2 6C17 H 35COONa 3Zn(C17 H 35COO ) 2 2 Na3 PO4 (인산아연피막) (스테아린산소다) (스테아린산아연) (인산소다) MeC 2O4 2 R COONa Me( R COO ) 2 C2O4 Na2 (수산염피막) (금속비누) Me : 금속이온 (스테아린산소다) 스테아린산 아연(금속비누) 위에 미 반응의 스테아린산 소다가 부착되는 데 스테아린산 아연에 비하여 큰 윤활성능을 기대할 수 없다. 윤활층 금속비누층 피막층 소재 윤활층의 단면도 4) 윤활처리액의 반응성 ① 금속비누(스테아린산 아연, 스테아린산 철) 금속비누의 생성량은 처리액의 pH에 크게 영향을 받는다. 또 Worstfeld에 따르면 금속비누의 생성은 유리산의 존재하에서는 피막의 다공부에, 유리알카리의 존재하에서는 결정표면에 생성된 다고 보고 되고 있다. 현장 경험에 의하면 유리산도 0.3~0.5 범위에서 처리하는 것이 좋 다고 하는 경우도 있다. 그러므로 윤활처리에의 pH가 윤활성에 크 게 영향을 미침에 주의할 필요가 있다. 금 속 비 누 (g/㎡) 온도 : 75℃ 유지시간 : 4min 유리산도(0.1N-NaOH 소비 ㎖수) ② 스테아린산소다(Na비누) 스테아린산소다의 부착량도 처리액의 pH, 온도의 영향을 많이 받 는다. pH가 알카리성일수록, 온도가 낮을수록 부착량이 많게 된다. 5) 처리조건 변화에 따르는 윤활 피막의 생성량 ① 피막중량의 영향 피막 중량이 많을수록 윤활제의 부착량은 증대된다. Na비누 부착량은 피막 중량에 따르는 영향이 크지 않으나 금속비 누의 부착량은 큰 영향을 받는다. ② 처리시간의 영향 처리시간이 길면 부착량도 증대한다.그러나 금속비누 생성량은 어 느 한계치에 도달하면 변화가 줄어든다. ③ 온도의 영향(70℃~90℃) 금속비누의 생성량은 그다지 변화가 없으나 Na 비누 부착량은 온 도 상승에 따라 급격히 줄어든다. ④ 농도의 영향 온도와 대략 같은 경향을 보인다. 6) 윤활층의 생성량과 윤활성능 높은 농도에서 처리를 행하면 금속비누층이 많이 형성될테지만 이것도 화 성피막의 상태 등에 따라 어느 정도의 한도가 있는 것으로 보인다. 실제로 윤활층은 가공에 적합한 정도로 알맞게 형성시키는 것이 중요하다. 처리 를 행하는 라인 자체에서 적합한 농도에서 윤활처리를 행하여 알맞은 금 속비누층을 생성시키는 것을 얼마간의 시간을 갖고 연구하여야 한다. 7) 윤활처리액의 노화 판단 ① 노화의 이유 : Zn, Fe, PO4의 축적 ② 노화 판단 : 윤활처리액을 분석하여 Zn+Fe가 1g/ℓ을 넘고 성능이 저하 되어 보급을 행하여도 개선되지 않으면 노화된 것으로 판 단 8) 윤활처리액의 조건과 흡습성 윤활처리액을 장기간 사용하면 Zn, Fe, PO4 등의 축적과 더불어 염기 및 먼지, 이물질 등이 다량 함유되어 처리액의 성능을 저하시킨다. 이러한 상 태에서 처리된 처리물은 흡습성이 상당히 커지는 것으로 보고 되고 있다. 9) 윤활 처리액의 관리와 Life Time 금속비누층의 생성은 처리온도와 농도 그리고 처리액의 pH에 영향을 많 이 받는다. 따라서 온도, 농도, pH를 중점적으로 관리한다. 먼지 및 이물질, 산기의 혼입을 적극적으로 막아 윤활처리액의 상태를 가 장 깨끗하게 유지하면서 우기를 택하여 6개월 단위로 폐기하는 Cycle을 택하는 것이 바람직하다. 3. 현장 조건에서 발생될 수 있는 문제들에 대한 대처 방안 ☞ 공정 산세 – 수세 – 화성피막 – 수세 – 중화 – 윤활 – 건조 1) 산세 (1) 산세 조건과 피막 처리와의 관련성 ㆍ산세는 녹 또는 스케일을 제거하여 화성피막이 될 수 있도록 소 재의 표면을 활성화 시킨다. ㆍ산세에는 황산 및 염산을 주로 사용한다. 때로는 질산 및 불산이 소재에 따라 선택적으로 사용된다. ㆍ어느 산을 사용하더라도 녹, 스케일이 완전히 제거되면 화성피막 에는 중요한 영향이 없다. ㆍ같은 소재일지라도 어떤 산세액으로 산세를 행하느냐에 따라 피 막 중량의 차이는 조금씩 있는 것으로 알려져 있다. (2) 미산세와 과산세 ① 미산세 : 피막화성 불균일 ② 과산세 : 피막화성 후의 소재 표면 거칠음 (3) 스마트의 효율적 제거 카본, 규화물 등 그 산세액에 용해되지 않는 성분은 소재 표면에 그 대로 잔류하는데 일반수세로는 제거가 곤란하다. ① 고압 Spray 수세 ② KMnO4 + NaOH법 (4) 산세액의 관리와 폐기 판단 현장 조건에 따라 변화가 심하여 일반 기준을 정하기 어렵다. 개략적 기준 : 염 산 – 10~20% 상온 황 산 – 15~20% 70℃ 초불산 – HNO3 10%, HF 3% 2) 수세 (1) 수세의 요점 ① 산세액을 충분히 씻어낸다. ② 수세 과정에서의 녹(2차 녹)이 발생되지 않도록 시간을 너무 끌 지 말 것. (2) 수세 과정에서의 녹 발생 산세액을 깨끗이 씻어낸다는 데에만 너무 집착하게 되면 이 과정에 서 녹이 발생될 소지가 커진다. 그러므로 효율적인 수세는 수세시 간에 의존하는 것 보다는 수세수의 관리 및 작업자의 호이스트 움 직임에 의존하는 것이 좋다. 일단, 발청된 처리물이 화성피막조로 침적되면 피막처리액의 성분 평형을 깨뜨리게 되고 피막불량의 문제가 발생된다. (3) 1차 수세와 2차 수세의 일반적 배열 ① 배열 : 1차 수세 – Spray 2차 수세 – Dipping ② 이단 수세의 목적 : 수세수를 절약 (1단 수세에 비하여 2단 수세 시는 수세수 1/10배 사용) (4) 수세수의 관리 수세 과정에서 녹 발생은 제일 주의해야 할 점이다. 따라서 전체적으로 1차 수세에 비하여 2차 수세는 시간을 짧게 한 다. (5) 수세수의 사용량 수세수는 일정 오염도(일정 pH)를 유지 시킬 정도의 물이 필요하다. 같은 오염도를 유지하는데는 수세의 단수를 늘릴수록 사용량은 급 격히 줄어든다. 소성가공에서는 2단 수세가 일반적이다. 3) 화성 피막 (1) 건욕 및 보급시의 준수사항 ① 건욕 ㆍ 탱크 용량 확인 ㆍ 건욕시 필요한 약품인가를 확인 ㆍ 처리조의 밑으로 침강된 약품의 교반 ㆍ 농도 확인, 온도 확인, 촉진제 농도 확인 ㆍ 처리 라인의 위험 요소 제거 ② 보급 ㆍ보급시 필요한 약품인가를 확인 ㆍ 관리 범위를 좁게 잡아 수시로 보급 ㆍ촉진제 농도는 되도록 일정하게 유지 ㆍ슬랏지 청소 후나 탱크에 이상이 있어 처리액이 세어 나가 액량이 줄었을 씨는 건욕시의 약품으로 보급을 행한다. ㆍ 보급 후는 충분히 교반하고 온도, 농도 확인 후 처리 (2) 농도와 온도 변화의 영향 ① 농도 변화의 영향 우선은 약품 공급업체가 제시하는 기준 농도에서 관리 차후 농도 변화가 미치는 영향을 파악한 후 현장 실정에 맞게 변화시킨다. 일반적으로 농도가 너무 낮으면 화성 불량이 초 래 된다. ② 온도 변화의 영향 낮은 경우 : ⒜ 반응속도가 극도로 늦어져 화성불량이 된다. ⒝ 처리온도가 정해지면 처리액의 산비가 일정 비율로 조절되는데 온도가 낮은 경우는 유리 산도가 하락하여 산비가 흐트러지게 된다. (3) 산비의 영향 (산비 = 전산도/유리산도) 처리 온도가 낮아 유리산도가 하락되거나 수세 과정에서 녹이 발생 된 처리물이 침적될 시는 산비가 흐트러져 화성불량이 발생된다. (4) 유리산도 하락 요인과 대책 ① 온도 : 저온 작업시 유리산도 하락 → 온도 올림 ② 저온 작업에 의한 하락이 아니면 수세 과정에서 발청된 처리물이 화성 피막조에 들어오기 때문에 유리산도 하락 (5) 촉진제의 관리와 문제점 ① 촉진제 농도는 되도록 일정하게 관리 ② 촉진제는 2~5배 물에 희석하여 사용 ③ 촉진제 과잉 사용은 좋지 못하다. ④ 촉진제 부족시는 철분의 축적으로 처리액의 색깔이 변화(청회색 → 흑색)하고 이렇게 되면 원상 회복 시키는데 시일이 오래 소요 되며 성분 평형이 다소간 흐트러져 손해가 많게 된다. (6) 처리액의 색깔 변화 요인과 대책 ① 색깔 변화 요인 화성 피막 이전의 수세 공정에서 이미 발청된 제품이 화성 피 막조에 계속적으로 침적될시 평소의 촉진제 사용량으로는 혼 입되는 철분을 제대로 슬랏지화 하지 못하여 결국 철분이 누 적되게 되어 처리액의 색깔이 흑색으로 변하게 된다. 저온작업이 장기간 계속되거나 작업자의 소홀함으로 제대로 촉진제를 관리하지 않았을 때도 처리액의 색깔이 변화되는 경우가 생긴다. ② 대책 ㆍ 수세 공정에서 발청이 되지 않도록 수세수의 pH 및 수세 시간을 조정한다. ㆍ 저온 작업이 되지 않도록 수시로 처리액의 온도를 확인하 고 정기적으로 슬랏지 청소를 실시한다. ㆍ 촉진제 농도를 수시로 확인하며 관리 범위에서 처리를 행 한다. (7) 처리액의 상태와 조사항목 ㆍ 유리산도 및 전산도 (농도 관리) ㆍ 온도 ㆍ 시간 화성피막 처리와 관련된 전 공정을 세세히 관리함도 중요하지만 어 느 공정에서나 상기 세 항목은 제일 중요시 되어 관리 되어야 할 공 통적인 항목이다. ① 농도관리 농도측정은 2시간마다 1회씩 실시하여 농도가 하락되었을 시 는 보급을 행하여 되도록 좁은 범위에서 관리하는 것이 처리 물의 균일성을 유지하는데 좋다. 촉진제 농도도 규정보다 하락하였을 시는 보급한다. 보급시 는 꼭 물로서 2~5배 희석하여 사용한다. 단, 촉진제는 작업을 하지 않고 있을 때에도 가스로 변하여 소모됨으로 휴지시는 보급하지 않는다. ② 온도 현장 관리에서 간단한 것인데도 의외로 지켜지지 않는 것이 온도이다. 처리시 슬랏지가 다량 발생하기 때문에 처리조 밑 에서의 직접 가열을 되도록 피하고 처리조 측면에 증기 파이 프를 설치하여 간접 가열 방식을 취하는 것이 바람직하다. 그 러나 이 파이프에도 슬랏지가 부착되어 열효율이 떨어지게 되므로 정기적인 슬랏지 제거를 하여야 한다. 특히, 설비에 부착된 온도계는 때로는 오차가 심한 경향이 있으므로 표준 온도계로 수시로 확인할 필요가 있다. ③ 시간 호이스트 작업시는 소홀히 하면 처리시간을 일정하게 유지하 는 것이 매우 어려울 때도 있으므로 주의가 필요하다. 자동 라인에서는 뜻밖의 어떤 요인에 의하여 콘베어 속도가 변화 할 수 있으므로 확인이 꼭 필요하다. (8) 슬랏지의 발생과 효율적 제거 피막화성 공정의 관리에서 앞에서 말한 세 요인 이외에 특히 주의를 요하는 것 중의 하나가 슬랏지 문제이다. 인산염 처리는 액중에서 염이 가수분해하는 것을 이용하는 것이며, 또한 용출된 철이온을 산화제로 산화시켜 슬랏지로서 침전 시키는 것이어서 처리와 함께 비례적으로 슬랏지가 생성된다. 그런데 이 슬랏지는 침적법인 경우에는 처리물에 부착되어 피막성 능을 저하시키며, 스프레이의 경우엔 순환 회로의 펌프, 파이프, 노 즐에 부착되어 이들을 폐쇄시켜 정상적인 처리를 어렵게 한다. 따라서 슬랏지를 제거하여 사용하여야 한다. 권장할 만한 슬랏지 제거 방식은 정기적 세트링 방법이다. 이 방법 은 작업을 쉬고 있을 때 화성액 전량을 홉바형의 세트링 탱크에 옮 겨 정치시켜 슬랏지 침전 후 상등액만을 탱크에 되돌려 사용한다. 이 방법은 처리액의 손실은 많은 편이지만 매우 실용적이어서 많이 사용되고 있다. (9) 부위별 피막 불균일 해소 ① 코일의 밴딩끈을 푼다. ② 처리액에 침적시 처리물을 전후좌우로 굴린다. ③ 여유 반응 시간을 준다. 4) 중화 (1) 중화의 목적 화성 피막 후 처리물에 잔류하는 산기의 중화 (2) 중화조의 관리 방안 화성처리액(산성)과 중화액(알카리성)이 반응을 하면 pH는 중성이 되지만 중화 후의 잔유물인 염분이 중화조에 축적된다. 따라서 중화 제를 묽게 타서 자주 버리고 교체하는 것이 바람직하다. 이 염분이 윤활조로 묻어 들어가 축적되면 처리물의 흡습성이 대단히 커지게 된다. (3) 염분 축적시의 문제 ① 흡습성이 커져 건조 후에도 신선과정에서 소리 발생 ② 윤활의 수명 단축 ③ 녹발생 촉진 (4) 중화액의 노화 ① 노화 판단 : pH, 염기 축적 ② 노화시 대책 : 폐기 후 갱신 5) 윤활 (1) 조건별 적정 농도 ① C.H.Q(헷다) 용 : 1.5~2.5 ② 단조용 : 3~5 (2) 유리산도 상승시의 문제점과 대책 ① 문제점 : 화성피막과 윤활제와의 반응성이 떨어져 금속비누의 형 성이 떨어진다. ② 대책 : NaOH(가성소다)를 가하여 유리산도를 떨어뜨리는 방법이 있지만 염기의 축적을 초래하여 윤활액의 성능저하를 유 발하기도 하고 수명을 단축하기도 하므로 권장하지는 않 는 방법이며 적극적으로 수세를 행하여 산기의 혼입을 막 아야 한다. (3) 화성피막의 상태와 윤활액과의 반응성 일반적으로 화성피막이 곱고 세밀할 때 윤활성능도 좋다. (4) 윤활처리액의 관리 요점 ① 농도 ② 유리산도, 유리알카리도 ③ 온도 ④ 시간 ⑤ 불순물 함량 (5) 윤활액 관리의 합리적 방안 주변의 환경요인에 의하여 혼입되는 먼지, 불순물 등을 적극적으로 막아 주면 좋다. (6) 유리 알카리도 상승 요인과 문제점 ① 상승요인 ㆍ 유리산도를 떨어뜨릴 목적으로 가성소다를 과량 사용시 ㆍ 석회 처리 공정을 병행하는 라인에서 석회액이 윤활처리 액에 혼입될 시 ② 문제점 ㆍ 수명 단축 ㆍ 금속 비누 형성량 부족 ㆍ 금속 비누 피막의 불량 발생 (7) 윤활처리액의 노화 폐기 기준 : 철분과 아연의 축적량 합계가 1g/ℓ일 때를 한계로 하여 폐기함 (8) 윤활 피막의 생성량의 저하와 대응 ① 농도하락시 → 보급 ② 유리산도 상승시 → 유리산도 하락(0.3~0.5 관리) ③ Zn, Fe, 먼지의 양 확인 ④ 온도 (9) 윤활 피막의 불균일과 해소 방안 ① 윤활조의 상, 하부 온도 불균일 → 처리시마다 처리물을 움직여 교반 ② 코일의 내부 및 외부의 균일 처리 → 밴딩 끈을 푼다 ③ 윤활제가 녹지 않고 가라앉아 있는 경우 → 최대한 녹인다 6) 건조 (1) 건조 시간과 온도 열풍건조 : 온도 - 80~120℃ 시간 – 30초 단, 온도, 시간은 현장 조건에 따름 (2) 건조와 흡습 윤활막에 습기가 흡수되면 윤활성이 떨어진다. 이 때에는 재건조를 행하면 다시 원상회복 된다.