lastre

SOS

SNELLO TENIBILI

Abbiamo visitato Grafi casette, che usa le processless di Kodak.

Ester Crisanti

Laureata in scienze dell’informazione, opera da anni nel panorama delle arti grafi che come formatore e consulente sulle tecnologie legate al settore della prestampa e del premedia.

Meglio note come

processless

o

process free

queste lastre, dopo l’esposizione al laser del CTP, possono essere montate in macchina da

Le lastre che non impiegano

sostanza chimica per lo sviluppo hanno raggiunto la maturità, per questo molti stampatori stanno considerando con interesse una tecnologia che contribuisce a eliminare i costi senza penalizzare la qualità.

stampa senza il passaggio nella sviluppatrice. Questo perché in fase di avviamento della macchina da stampa, è la soluzione di bagnatura a rimuovere le parti non esposte; il tutto in pochi giri macchina.

La storia delle lastre process free nel corso degli anni ha avuto fortune alterne poiché alcuni «eff etti collaterali» come

nessuna

lastre ci hanno suggerito di approfondire l’argomento visitando Grafi casette

www.graficasette.it

di Bagnolo Mella (BS), un’azienda grafi ca che ha inserito nel suo fl usso di lavoro le lastre Sonora XP di Kodak

www.kodak.it

.

l’inquinamento della soluzione di bagnatura, la «poco pulita» rimozione del rivestimento delle zone non esposte, e anche l’instabilità delle condizioni della lastra in tiratura costituivano potenziali problemi per la qualità di stampa e la gestione del processo produttivo.

Le ultime proposte di alcune tra le più note case fornitrici di

Fase 1: lastre non calibrate

Poiché le lastre senza trattamento non possono essere misurate in modo convenzionale ma solo dal foglio stampato, è necessario incidere un set di lastre (forma test) in modo non calibrato. Questo implica che il CTP venga portato in un stato

DENTRO A GRAFICASETTE

Nata 40 anni fa come tipografi a artigianale, Grafi casette nel corso del tempo è cresciuta aff ermandosi come struttura in grado di dare servizi a 360° nel panorama della comunicazione. La produzione di stampa è prettamente di natura commerciale tra cui i cataloghi costituiscono una parte predominante. «La nostra struttura ha sempre avuto come obiettivo il servizio al cliente – ci ha detto il titolare Remo Cattina – per questo abbiamo l’abitudine di ascoltare le esigenze del mercato per essere pronti a soddisfarle. Grazie a questo atteggiamento oggi, oltre alla stampa che è il nostro focus, siamo già attivi sulle nuove tecnologie digitali, per il Web e per i device mobili, e sulla gestione di progetti di comunicazione globali. Per proporre e realizzare questi servizi abbiamo creato un team di professionisti della comunicazione uniti in una rete d’impresa di cui Grafi casette è il capogruppo.» È una visione della realtà molto concreta ciò che contraddistingue Grafi casette: in un mercato fortemente dipendente

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maggio 2014 dalla dinamica del prezzo dello stampato e una comunicazione sempre più multicanale, per un’azienda grafi ca è indispensabile porsi come fornitore di servizi globali in modo da fi delizzare il cliente per riuscire a vendere progetti e non più solo prodotti.

«A gennaio abbiamo creato Seven medialab costituendo una rete di impresa tra professionisti digitali. I prodotti off erti spaziano dalla grafi ca comunicativa alla creazione di pagine ADV, alla creazione deal sito web alla app, dai servizi fotografi ci ai video in 3D, dai rendering ai video aziendali, dalla gestione di eventi all’allestimento di stand fi eristici; con questa formula siamo riusciti ad avere collaboratori altamente specializzati in modo da poter aiutare il cliente nella scelta della forma di comunicazione più adatta alle proprie esigenze. In quest’ottica la gestione del progetto di comunicazione rimane di nostra competenza e può articolarsi su più canali tutti presidiati in modo professionale come quello “più tradizionale” della stampa. Con questa strategia abbiamo incrementato il parco clienti di Grafi casette acquisendo nuove commesse [email protected] 38 05/05/14 15:36

Figura 1. La misura delle scale colore è stata eff ettuata con lo spettro densitometro Techkon SpectroDens utilizzando alcuni fogli stampa (campionamento della tiratura).

I fogli misurati sono stati stampati con lastre «non calibrate» cioè lastre incise senza alcuna curva di compensazione.

Lo strumento deve essere impostato sulla voce «curve di stampa» (A); è necessario poi impostare il riferimento utilizzato in fase di stampa (nel nostro caso si è assunta la norma ISO 12647-2 per la carta patinata, B). Lo strumento è dotato di ruote di scorrimento per rendere più veloce la scansione delle barre di controllo (C).

Misurando le scale si ottengono i dati necessari a impostare la corretta compensazione delle lastre da inviare al CTP; i dati misurati con lo strumento si possono importare in un fi le di Excel, tramite il collegamento dello strumento con cavo USB al computer di lavoro.

ottimale al fi ne di garantire la migliore incisione delle lastre. Il documento di Taga per la gestione della fase di formatura recita: «le condizioni del CTP devono essere ottimali dal punto di vista della sensibilità spettrale e potenza della sorgente luminosa, fuoco, allineamento dei raggi di scrittura, pulizia delle ottiche.» Come è facile intuire questa è una fase delicata che richiede l’intervento di un tecnico hardware per ottenere la corretta taratura del laser. L’intervento del tecnico è necessario solo per la prima calibrazione che, una volta completata, resta valida nel tempo anche per la creazione delle curve di compensazione successive.

Una volta che il CTP è stato portato nello stato di funzionamento ottimale viene incisa una forma test senza applicare alcuna curva specifi ca (uscita uncalibrated); le norme ISO non indicano una forma test particolare per questa fase ma è necessario che il fi le contenga le scale tonali CMYK con valori variabili da 0% a 100%. Le scale tonali devono essere posizionate in verticale nel senso della stampa.

Grafi casette per eseguire questa fase ha utilizzato una forma test preparata

Nella messa a punto

del fl usso produttivo che impiega lastre process free sono coinvolti i reparti di prestampa e stampa secondo un procedimento semplice ma rigoroso.

da Kodak dove sono presenti, oltre alle scale tonali CMYK, delle immagini campione da cui l’operatore può osservare la qualità per confronto tra stampe eseguite con lastre «non calibrate» e «calibrate».

Fase 2: formatura e stampa

Il fi le della forma test viene inviato al RIP che lo elabora producendo il TIFF-1bit. Vengono incise le lastre e portate in macchina (Roland 00  colori-0×100). In Grafi casette è attivo un CTP Lotem00 con caricatore automatico; la gestione della fase di incisione non richiede la presenza di un operatore. La prestampa lancia l’incisione delle lastre e il macchinista si preoccupa di andare a prelevarle quando deve iniziare la commessa.

«Le lastre Sonora XP per svilupparsi impiegano pochi giri macchina e pochi fogli – ci ha detto Ivan Giuliani, Direttore Tecnico e socio di Grafi casette con alle spalle una carriera spesa in sala stampa. In meno di 1 minuti dal montaggio in macchina delle lastre siamo pronti ad andare in tiratura; in poco tempo le lastre sono sviluppate e noi abbiamo già eseguito i controlli necessari con lo spettrofotometro in dotazione al pulpito della macchina. Le nostre tirature medie variano da 1.000 a 3.000 copie; in questo range le lastre si mantengono perfettamente stabili garantendo una tiratura con qualità costante. Non abbiamo rilevato cambiamenti nel dot gain imputabili a una variazione dello sviluppo della lastra e la soluzione di generate da una vendita avviata. Abbiamo notato che con questa strategia abbiamo incrementato il parco clienti di Grafi casette acquisendo nuove commesse generate da una vendita avviata inizialmente sul solo fronte digitale». La grande attenzione all’ottimizzazione dei costi ha caratterizzato molte delle scelte aziendali di Grafi casette; il parco macchine da gennaio 2014 è stato ridotto a una sola off set 70x100 su cui si alternano due macchinisti per tre turni lavorativi mentre l’introduzione delle lastre Sonora XP ha consentito di eliminare completamente tutti i costi legati allo smaltimento dei chimici. «La capacità produttiva garantita dalle macchine da stampa oggi è molto aumentata rispetto al passato; i costi di gestione di due macchine 70×100 in un momento di contrazione del mercato in termini di tiratura, ci obbligava ad accettare anche lavori a bassa marginalità pur di saturare i turni stampa. La decisione di puntare su una sola macchina con 3 turni ci sta permettendo di focalizzare meglio la nostra attenzione sui soli lavori che garantiscono un giustifi cabile guadagno senza mandare costantemente la struttura in aff anno.» [email protected] 39 05/05/14 15:36

lastre

Figura 2. Dopo aver eff ettuato le misurazioni al fi ne di creare le curve di compensazione (anche dette di svuotamento e/o trasferimento) bisogna inserirle nel software (Harmony) presente nel fl usso di lavoro di prestampa (Prinergy della Kodak). In questo modo viene creata la curva denominata Current (A).

Si deve poi indicare al software quale è la curva Target (B) scelta in base alla carta usata e con le TVI (Tone Value Increase anche detto dot gain o aumento del punto) standard ISO.

Il programma Harmony combinando le due curve (Current e Target), calcola la curva Calibration (C) da applicare a tutti i lavori per quella printing-condition rappresentata dalla curva Current (B).

I software, tra cui Harmony, mostrano la dinamica del funzionamento delle curve utilizzando un diagramma cartesiano nel quale si portano nell’asse delle ascisse (x) le percentuali di punto di «input» (in entrata, ovvero i valori presenti nel documento digitale) e in quello delle ordinate (y) le percentuali di punto di «output» (ovvero i valori che si debbono raggiungere in uscita sulla lastra).

A questo punto è consigliabile produrre nuovamente la forma test applicando la curva Calibration da usare per le verifi che di riscontro sullo stampato stesso.

Le curve

che servono per adeguare le lastre a specifi che situazioni di output vengono normalmente chiamate curve di compensazione.

bagnatura termoregolata non risulta inquinata dall’emulsione asportata dalla lastra nei primi giri macchina.» Quando la forma test per calcolare le curve di compensazione da applicare alle lastre viene messa in macchina è scontato il fatto che sia stata fatta preventivamente una manutenzione in modo da avere l’apparecchiatura nello stato ottimale; la stampa deve avvenire nel rispetto delle indicazioni della ISO 124-2.

«I nostri clienti ci chiedono soprattutto di stampare su carta patinata; raramente abbiamo lavori su carta uso mano ma anche per quelli abbiamo creato le curve di compensazione adeguate. Gli inchiostri che impieghiamo sono di marca Huber. Il nostro spazio colore di riferimento è quello rappresentato dai dati di caratterizzazione Fogra 3» ha precisato Ivan Giuliani.

Fase 3: misurazione dello stampato

Una volta terminata la tiratura, necessaria ad avere un campione rappresentativo della produzione di stampa, vengono prelevati alcuni fogli e misurate le scale tonali con lo strumento della Techkon (fi gura 1). «Abbiamo Kodak Prinergy come fl usso di lavoro e per creare le curve di compensazione utilizziamo il modulo Harmony – ci ha detto Francesca Giuliani, la responsabile della prestampa. L’aver introdotto le lastre Sonora XP dal punto di vista dell’operatività in prestampa non ha comportato problemi. La prima calibrazione delle lastre l’abbiamo fatta in affi ancamento al tecnico Kodak ma riteniamo che le prossime calibrazioni le potremo eseguire in autonomia poiché la procedura è semplice. Mediante un foglio di Excel facciamo le medie dei valori misurati per tutti i valori tonali previsti dopodiché li inseriamo in Harmony al fi ne di creare la curva denominata Current.» Il processo prosegue poi con l’indicazione della curva Target stabilita in funzione alla carta usata e alle TVI indicate nello standard ISO di

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maggio 2014 Vantaggi e svantaggi delle lastre non convenzionali

Vantaggi Svantaggi

Eliminazione sviluppatrice Eliminazione costi dei chimici La lastra non è misurabile direttamente La lastra è adatta a tirature: •Fino a . copie con macchine rotative heatset/commerciali coldset •Fino a . copie con macchine da stampa alimentate a fogli •Fino a . copie per il packaging off set (non UV) •Fino a . copie per applicazioni a inchiostro UV Eliminazione costi di smaltimento dei chimici Riduzione variabili di produzione lastre Semplifi cazione del processo di gestione dell’incisione della lastra (riduzione personale addetto) Riduzione impatto ambientale complessivo del processo di stampa La lastra può essere maneggiata prima e dopo l’esposizione in sicurezza per: •Fino a un’ora sotto luce bianca D •Fino a tre ore sotto luce bianca D •Fino a sei ore sotto luce bianca sD •Fino a otto ore sotto C-UV Cut •Fino a  ore sotto luce gialla G- Limiti luce di sicurezza a  Lux Costo superiore alle lastre convenzionali (calcolato sul m  della materia prima) [email protected] 40 05/05/14 15:36

Figura 3. La procedura illustrata nella figura 2 è fattibile anche via ColorFlow, il nuovo modulo presente all’Interno di Prinergy che sostituisce Harmony. La logica di calibrazione è la medesima, solo l’applicazione pratica (ossia l’uso vero e proprio del software) risulta essere leggermente diversa. Kodak attualmente mantiene entrambi i software e sta accompagnando i clienti nella transizione al nuovo software che dà maggiori possibilità di gestione di tutto il flusso colore rispetto alle versioni precedenti. Nella figura è visualizzata con ColorFlow la curva Current ottenuta dai dati di misurazione (da confrontare l’interfaccia con la figura 2A).

riferimento. Harmony combinando i dati delle due curve (Current e Target) calcola la curva Calibration da applicare a tutti i lavori per la prevista printing-condition.

Fase 4: verifica del processo

Come ultimo step, per verificare la correttezza del processo, si incide nuovamente la forma test con applicata la curva Calibration calcolata da Harmony e si procede alla stampa. Mediante misurazione delle scale tonali sul foglio stampato si va a verificare se il risultato è corretto cioè se la curva Calibration ha «lavorato correttamente» sulle percentuali di punto retinato che si sono ottenute in stampa. Questa fase è opzionale ma è consigliata al fine di avere un flusso produttivo controllato.

Vantaggi apportati

Graficasette ha una produzione di lastre di circa 1.000 m 2 al mese con tirature variabili tra le 1.000 e le 3.000 copie per singola commessa che può trarre i massimi vantaggi da una tecnologia di lastre processless. L’utilizzo delle Sonora XP è iniziato a gennaio 2014 per cui non è stato possibile avere un dato economico ufficiale sul risparmio in termini di smaltimento chimici. Sono stati evidenziati in modo molto chiaro i vantaggi tecnici e di processo riassumibili in quattro punti principali: miglioramento del flusso ctp-stampa, riproduzione del puntino migliorata, eliminazione dei chimici e della sviluppatrice, miglioramento nell’ottica della sostenibilità del processo di produzione dello stampato. ❚ [email protected] 41 870519_B6V_14_01.indd 1

Contatto diretto: [email protected]

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