Transcript SYSTEME TRANSSTOCKEUR TS

SYSTEME
TRANSSTOCKEUR
TS
GTI Systèmes
Adresse postale :BP 55 11021 CARCASSONNE Cedex
Rue de l’industrie-Zone d’activitès de Sautès-11800
TREBES
1
MISE EN SERVICE
1. VERIFICATIONS MECANIQUES OU ELECTRIQUES
•
S’assurer qu’aucun obstacle n’entrave, ni ne bloque le déplacement des Axes du
SYSTEME TRANSSTOCKEUR TS.
Axe Z
levage
Axe Y
Pose/prise des
boîtes
Origine 0
Axe X
translation
2. MISE SOUS TENSION
•
S’assurer que l’alimentation en air comprimé est correcte.
Positionner la commande manuelle du sectionneur sur la position 1 ; l’automate et le terminal
de dialogue sont sous tension, ce dernier effectue son auto-test.
2
•
Libérer l’arrêt d’urgence.
•
Le terminal de dialogue indique la date et l’heure.
REMARQUE :
Si le voyant rouge de la colonne de signalisation est allumé, cela signifie qu’une sécurité est
actionnée, vérifier que :
•
•
l’arrêt d’urgence n’est pas actionné.
que les portes d’accès au SYSTEME sont bien fermées (interupteurs de sècuritè).
3
•
Qu’une boite ou un objet ne sont pas détectés par la barrière optique de sécurité au poste
de Chargement/Déchargement.
4
MODES DE MARCHES ET D’ARRÊTS
1. MISE EN MARCHE
•
Appuyer sur le bouton poussoir”MARCHE”, le voyant vert s’allume,ainsi que le voyant
blanc de la colonne de signlisation.
2. MODE MANUEL
•
Le mode “MANUEL” ne doit en aucun cas être actionné.
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3. MISE EN REFERENCE
•
LeSYSTEME TRANSSTOCKEUR étant doté de détecteurs de positionnement pour les
Axes X et Z de type incrémental, il est nécèssaire de réaliser une mise en condition
initiale (ou mise en référence) de la partie opérative avant de lancer le cycle automatique.
On peut visualiser cette mise en référence grace aux “LEDS” des différents détecteurs de
position en X, Y etZ
LEDS
LEDS
LEDS
•
Actionner la touche F1 “ECH”.
6
•
Actionner la touche F8 “MISE EN REF”
L’afficheur indique :
MISE EN REFERENCE
VOUS POUVEZ DEPLACER
A l’aide des touches, vous pouvez
réaliser la mise en référence.
Positionner la fourche de prise de boîte
face au poste
Chargement/Déchargement Origine 0
Les mouvements seront arrêtes automatiquement dès que les détecteurs inductifs
(détecteurs de position) situés sur les Axes seront activés
Le SYSTEME est en position de référence.
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4.
MODE AUTOMATIQUE
•
•
Actionner la touche F1 “ECH”
Actionner la touche F2 “AUTO”
L’afficheur indique “MODE AUTOMATIQUE JE SUIS PRÊT”
4.1Chargement d’une boîte
Introduire un bac sur le côté gauche du SYSTEME par le convoyeur à rouleaux,
pousser cette boîte en butée à l’emplacement de prise/pose de la fourche, de façon à
activer la cellule de détection présence boîte située sous les rouleaux.
cellule de détection
4.2 Déchargement d’une boîte
Retirer manuellement la boîte située à l’emplacement prise/pose
REMARQUES :
Le tunnel d’introduction des bacs est équipé d’une barrière immatérielle de sécurité,
pour ne pas arrêter le SYSTEME l’introduction ou la réception d’un bac doit se réaliser
lorsque le SYSTEME est à l’arrêt en position initiale.
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4.3 Stockage d’une boîte
Une boîte étant correctement positionnée sur l’emplacement prise/pose du convoyeur à
rouleaux
•
Actionner la touche F3 “STOCKAGE”
L’afficheur indique :
« STOCKAGE D’UNE BOÎTE
Emplacement 0 »
• Sélectionner à l’aide du pavé numérique le numéro de l’emplacement souhaité.
Pour cela, actionner la touche “MOD” du clavier.
Pavé numérique
MOD
•
•
ENTER
Valider par la touche “ENTER”
Le SYSTEME TRANSSTOCKEUR réalise l’opération et se repositionne en
conditions initiales (Origine 0).
Axe Z
levage
Axe Y
translation
Origine 0
Axe X
translation
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4.4 Destockage d’une boîte
•
Actionner la touche F4 ”DESTOCKAGE”
L’afficheur indique :
« DESTOCKAGE D’UNE BOÎTE
Emplacement 0 »
•
Sélectionner à l’aide du pavé numérique le numéro de l’emplacement souhaité.
Pour cela, actionner la touche “MOD” du clavier.
Pavé numérique
MOD
•
•
ENTER
Valider par la touche “ENTER”
Le SYSTEME TRANSSTOCKEUR réalise l’opération et se repositionne en
conditions initiales (Origine 0).
Axe Z
levage
Axe Y
translation
Origine 0
Axe X
translation
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4. PROCEDURE DE MISE HORS ENERGIE
•
•
•
Positionner la partie opérative du SYSTEME en position initiale.
Positionner la commande extérieure du sectionneur général sur 0 et réaliser sa
consignation éventuelle par la pose d’un cadena de sécurité.
Actionner la vanne d’isolement d’air comprimé.
Axe Z
levage
Axe Y
Pose/prise des
boîtes
Origine Y
Origine Z
Position initiale :
Origine X,Y,Z
Origine X
Axe X
translation
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TRANSSTOCKEUR
SOUS-SYSTEME POSE/PRISE DE BOITES
1
Schématisation déstockage (partie pneumatique), système à l’état initial
Système à
l’arrêt
L’électrovanne
YEVE est
commutée
l’air passe dans
le distributeur
pour alimenter
le vérin rentré
Arrivée
de l’air
Le
programme
est en attente
Une sortie S1
est activée
SOUS-SYSTEME POSE/PRISE DE BOITES
2
Schématisation déstockage (partie pneumatique), sortir vérin pince
7.Sortie de la
pince
5.Commutation
de
l’électrovanne
YVES
6.l’air passe
dans le
distributeur
pour alimenter
la sortie du
vérin
4-1.Une sortie
S1 est
désactivée
Arrivée
de l’air
3.Activation
du
programme
4.Une sortie S2
est activée
2.Une entrée E 1
est activée
1.On appuie
sur le bouton
marche
SOUS-SYSTEME POSE/PRISE DE BOITES
5
Schématisation déstockage (partie pneumatique), renter vérin pinc
6.Rentrée de la
pince
4.Commutation de
l’électrovanne
YEVE
5.l’air passe
dans le
distributeur
pour alimenter
la rentrée du
vérin
Arrivée
de l’air
3.Une sortie S1
est activée
3.1.Une sortie
S2 est
désactivée
2.Une entrée E4
est activée
Le
programme
est actif
1.Le capteur de
positionnement
de l’AxeZ est
activé
SOUS-SYSTEME POSE/PRISE DE BOITES
2.1
Schématisation déstockage (partie électrique), sortir vérin pince (suite).
La pince
poursuit sa
sortie
Liaison
mécanique
L’énergie
électrique ne
passe pas dans
le contacteur
KM2
Moteur à
courant continu
à l’arrêt
Arrivée de
l’énergie
électrique
Le
programme
est actif
Le capteur fin
de course pince
YS n’est pas
encore activé
SOUS-SYSTEME POSE/PRISE DE BOITES
3
Schématisation déstockage (partie électrique), monter Axe Z
1.La pince est
en fin de course
5.Le contacteur
KM2 commute
sous l’action du
signal automate
7.Le moteur
entraîne le
mécanisme de
montée Axe des
Z
6.Le moteur à
courant continu
est en rotation
Arrivée de
l’énergie
électrique
4.Une sortie S3
est activée
3.Une entrée E 3
est activée
Le
programme
est actif
2.Le capteur fin
de course pince
sortie YS est
activé
SOUS-SYSTEME POSE/PRISE DE BOITES
4
Schématisation déstockage (partie électrique), monter Axe Z (suite).
6.Position Axe
Z atteinte
4.L’énergie
électrique ne
passe pas dans
le contacteur
KM2
5.Le moteur à
courant continu
s’arrête
Arrivée de
l’énergie
électrique
Le
programme
est actif
3.Une sortie S3
est désactivée
2.Une entrée E4
est activée
1.Le capteur de
positionnement
de l’AxeZ est
activé
SOUS-SYSTEME POSE/PRISE DE BOITES
6
Schématisation déstockage (partie électrique), translater Axe
6.Le moteur
entraîne le
mécanisme de
translation Axe
des X
4.Le contacteur
KM4 commute
sous l’action du
signal automate
5.Le moteur
TRI est en
rotation
Arrivée de
l’énergie
électrique
3.Une sortie S4
est activée
2.Une entrée E 4
est activée
Le
programme
est actif
1.Le capteur fin
de course pince
rentrée YE est
activé
STRUCTURE-TECHNOLOGIE-TECHNIQUE
DES AUTOMATISMES
Objectifs du thème
Rendre l’élève capable, en présence d’un processus automatisé :
• De localiser les parties : opérative, commande, opérateur et alimentation des
énergies.
• De reconnaître , sur chaque partie, les technologies utilisées (électrique,
pneumatique, hydraulique, électronique).
• De reconnaître, sur la partie commande, la technique de traitement de
l’information utilisée (câblée, programmée).
• D’énumérer et commenter les critères de choix.
I.
La partie opérative
-
Appelée parfois « partie puissance », la partie opérative d’un automatisme assure la
transformation de la matière d’œuvre.
•
•
La partie mécanique : chariots, glissières, broches…
Les actionneurs, qui convertissent l’énergie d’entrée disponible sous une certaine forme
(électrique, pneumatique, hydraulique) en une énergie utilisable sous une autre forme, par
exemple :
- Energie thermique destinée à chauffer un four (l’actionneur étant alors une
résistance électrique).
- Energie mécanique destinée à provoquer une translation de chariot (l’actionneur
pouvant être un vérin hydraulique ou pneumatique).
- Energie mécanique destinée à provoquer une rotation de broche (l’actionneur
pouvant être alors un moteur électrique).
Les préactionneurs, qui reçoivent les signaux de commande et réalisent la commutation
de puissance avec les actionneurs. Les préactionneurs des moteurs électriques sont appelés
contacteurs, ceux des vérin et des moteurs hydraulique, distributeurs (à commande
électrique ou pneumatique).
Les capteurs, qui communiquent à la partie commande des informations sur la position
d’un mobile, une vitesse, la présence d’une pièce, une pression…
- Les capteurs T.O.R. (tout ou rien), qui délivrent un signal de sortie logique, c’est
à dire 0 ou 1.
Exemple : détecteur de fin de course.
- Les capteurs numériques, ou « incrémentaux », qui associés à un compteur,
délivrent des signaux de sortie numérique.
Exemple : capteur ou codeur incrémental utilisé pour la mesure des déplacements
des chariots de machine à commande numérique.
- Les capteurs analogiques, ou proportionnels » qui permettent de prendre en
compte la valeur réelle d’une grandeur physique.
Exemple :
Sonde de température.
Les appareils de ligne. Ceux-ci représentent l’ensemble des composants indispensables à
la mise en œuvre et à la bonne marche de l’automatisme
•
•
•
1
II.
-
-
La partie commande
Appelée également »partie traitement des informations », elle regroupe tous les
composants de traitement des informations nécessaire à la bonne marche de la partie
opérative.
La partie commande communique avec l’opérateur par l’intermédiaire d’un pupitre.
Les informations entre la partie commande et la partie opérative passent souvent par
l’intermédiaire d’interfaces.
Trois technologies sont actuellement utilisées :
électromécanique,
pneumatique,
électronique.
La troisième peut se présenter suivant deux familles de solutions.
• Logique câblée.
C’est un réseau de composants câblés les uns par rapport aux autres.
• Logique programmée
L’enchaînement des mouvements du système automatisé est programmé sous
forme d’instructions (programme), traitées et gérées par l’unité centrale de la
partie commande.
- Les automates programmables industriels(A.P.I.). Ils possèdent presque
tous un langage adapté au GRAFCET. Ils sont munis de bornes d’entrées
et sorties.
- Les micro et mini-ordinateurs. Leur utilisation demande des
connaissances en informatique. Le GRAFCET doit être traduit dans un
langage informatique. Ils ne possèdent pas en général de bornes d’entrées
et sorties.
- Les micro systèmes. Idem ci-dessus mais possèdent des bornes d’entrées
et sorties.
III.
-
IV.
-
Le pupitre
Le pupitre permet à l’opérateur de dialoguer et de commander la partie opérative. Il
comporte :
Des capteurs de commande (marche, arrêt, arrêt d’urgence…).
Des voyants de signalisation (mise sous tension, fonctionnement anormal…).
Des appareils de mesure de pression (manomètre), de tension (voltmètre),
d’intensité (ampèremètre).
Les interfaces
Elles assurent une compatibilité entre les signaux qui circulent entre la partie commande
et la partie opérative. On en distingue deux types :
Celles qui permettent un changement de niveau d’énergie : relais instantanés,
contacteurs auxiliaires…
Celles qui permettent un changement de type d’énergie : interfaces électropneumatiques, contacts à pression…
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1
2
3
STRUCTURE-TECNOLOGIE-TECHNIQUE
DES AUTOMATISMES
Pour résumer :
Situation finale-Pièces
à l’état B-
Partie commande
Logique programmée
Interfaces de sortie
Ordres de
commande
Compte-rendu
Interfaces d’entrée
Visualisation
Consignes
Partie opérative
Pupitre
Voyants, boutons poussoirs
Situation initialePièces à l’état A-
Des informations sur
la position des
actionneurs
STRUCTURE-TECNOLOGIE-TECHNIQUE
DES AUTOMATISMES
Légende appareils
I.
La partie opérative
Images entourées de noir : les actionneurs
Images entourées de orange : les préactionneurs
Images entourées de jaune : les capteurs
Images entourées de gris : les appareils de ligne
II.
La partie commande
Images entourées de vert : la logique programmée (automate industriel)
III.
Le pupitre
Images entourées de bleu : les voyants de signalisation…
Images entourées de jaune pointillé : les capteurs de commande
IV.
Les interfaces
Images entourées de violet : les relais instantanés
Légende signaux
Circuit électrique de puissance 220V et 400V
Circuit pneumatique de puissance 6 bar
1
2
Circuit électrique de commande 48 V
Circuit électrique de commande 24 V
Signal de sortie automate
Signal d’entrée automate