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Arena para moldes Arena prerevestida para fundición CARACTERÍSTICAS DE LAS ARENAS DE MOLDEO • Plasticidad: es la propiedad fundamental que deben tener estas arenas para que copien fielmente la forma del modelo al ser compactadas. • Consistencia: las arenas deben ser consistentes para mantener la forma que adquirieron al ser moldeadas. • Permeabilidad: deben ser permeables para permitir el escape de gases generados durante la colada además del aire contenido en la caja de moldeo. • Refractariedad: característica necesaria para evitar la sinterización de la arena por el alto punto de fusión del metal. La falta de resistencia al calor hace que los moldes se deformen por la temperatura del metal líquido y la arena, por llegar a su temperatura de reblandecimiento, funde y queda adherida a la pieza • Colapsabilidad: la arena debe deshacerse inmediatamente después de fundida la pieza para que permita la contracción del metal y el desmolde Tipos de arenas • • • • • • • Naturales Verdes sintéticas Autofraguante Shell-Moulding Arena con cemento Arena con silicato Método de cera perdida Tipos de arenas • Naturales: un alto contenido de impurezas, no necesitan aglutinantes, por contener arcilla, se utilizan para fundición no ferrosa. • Verde sintética: Con este tipo de arena se confeccionan moldes en los que se vierte la colada sin someterlos a ningún secado. Permite producciones en serie y un empleo menor de cajas de moldeo. No todas las piezas se pueden producir con el moldeo en verde, particularmente las piezas grandes son difíciles de hacer. Se utiliza para materiales ferrosos y no ferrosos, y con piezas de 25 kg o menos. • Autofraguante: se utiliza como aglutinante silicato de sodio, endurecido con CO2 para lograr un endurecimiento mayor y luego continuar el mecanismo de endurecimiento debido a la adición de cemento. Para piezas de 30 kg. • Shell-moulding: esta arena viene revestida con una cubierta que resiste altas temperaturas, se compacta para darle la forma del molde, se puede reutilizar. Resisten hasta piezas de 100 y 150 kg • Arenas con cemento: compuestas por arena silícea, cemento agua y melaza, se emplea en piezas muy grandes. • Arenas con silicato: mezclas de arenas con silicato de sodio, pero son muy sensibles a la humedad. • Método de cera perdida: Elaboración de un modelo provisional de cera, se recubre con uno de arena u otros materiales, y al verter el metal fundido, la cera se derrite y sale, dejando el espacio del modelo. Shell-Moulding Ingredientes • Arena de sílice seca. Oklahoma y Veracruz. • Resinas termoestables en polvo, como el fenol formaldehido o la hexamina. • Catalizador. Fabricación del molde. Factores a tener en cuenta • Para fabricar el molde es necesario tener en cuenta gran diversidad de factores involucrados algunos de los cuales son: Temperatura del material líquido a la hora del vertido. • Índices de contracción o dilatación del material cuando solidifica. • Complejidad de la pieza a elaborar. • Fluidez del material líquido. • Cantidad de piezas a fabricar. • Exactitud dimensional y de acabado superficial requerida para pieza fundida. • Tipo de tratamiento de terminación posterior a la fundición. • Tamaño. • Otros. Empresas • • • • Omega foundry machinery ltc. Fordath Heterociclos de mexico s.a de c.v. MAT-MIC (Argentina) Industrias Industrias Metalúrgicas de todo tipo. » Industria Automotriz. » Industria Aeronáutica y Marítima. » Muebles de Hierro o Acero. » Artículos de Fontanería y Grifería. » Tornillería. » Herrería y Cerrajería. Maquina para revestir arena • Plantas de revestimiento de arena para la producción de arena pre revestida para el proceso de Shell Moulding Fordath propone un equipo con un procedimiento de revestido muy coherente y contrastado en innumerables instalaciones. Los elementos de los equipos principales están organizados verticalmente, descargando hacia abajo en cada etapa, hasta llegar a la descarga final del producto en el nivel más bajo desde donde se puede elevar a una tolva de almacenamiento