Transcript B2-penentuan

BY : DRA
34
Tujuan strategi lokasi
Memaksimalkan
manfaat lokasi
bagi perusahaan
Alternatif Pilihan Lokasi
Tidak pindah, memperluas lokasi yang ada
Mempertahankan lokasi, menambah fasilitas dilokasi lain
Menutup fasilitas dan pindah ke lokasi lain
36
Faktor-faktor yang mempengaruhi
keputusan lokasi
1. Produktifitas tenaga kerja
biaya tenaga kerja perhari/produktifitas (unit
perhari)=Biaya Per unit
2. Resiko nilai tukar dan mata uang
3. Biaya-biaya
4. Resiko politik, nilai dan budaya
5. Kedekatan pada pasar
6. Kedekatan pada pemasok
7. Kedekatan pada pesaing
37
Alasan perlunya penentuan lokasi pabrik :
Perluasan pabrik (expansion)
Pemecahan pabrik ke dalam sentral-sentral unit kerja
(decentralization)
Faktor-faktor ekonomis (perubahan pasar, penyediaan
tenaga kerja, dll)
38
Kapan suatu industri perlu memperluas
sistem usahanya?
Fasilitas-fasilitas produksi sudah dirasakan jauh
ketinggalan
Kebutuhan pasar tumbuh dan berkembang di luar
jangkauan kapasitas produksi yang ada
Service tidak mencukupi dan memuaskan
konsumen
39
Lokasi pabrik yang ideal
Terletak pada suatu tempat yang mampu memberikan
total biaya produksi yang rendah dan keuntungan yang
maksimal
Artinya : lokasi terbaik dari suatu pabrik adalah lokasi
dimana unit cost dari proses produksi dan distribusi
akan rendah, sedangkan harga dan volume penjualan
produk akan mampu menghasilkan keuntungan yang
sebesar-besarnya bagi perusahaan
40
Kondisi-kondisi yang berperan dalam
proses penentuan lokasi pabrik (1) :
1.
Lokasi di kota besar (city location)
Diperlukan tenaga kerja trampil dalam jumlah besar
Proses produksi sangat tergantung pada fasilitas yang
umumnya hanya terdapat di kota besar, seperti : listrik,
gas, dll
Kontrak dengan suppliers dekat dan cepat
Sarana transportasi dan komunikasi mudah didapatkan
41
Kondisi-kondisi yang berperan dalam
proses penentuan lokasi pabrik (2) :
2.
Lokasi di pinggir kota (sub urban location)
Semi-skilled dan female labor mudah diperoleh
Menghindari pajak yang berat
Tenaga kerja dapat tinggal berdekatan dengan lokasi
pabrik
Rencana ekspansi pabrik akan mudah dibuat
Populasi tidak begitu besar, sehingga masalah lingkungan
tidak banyak timbul
42
Kondisi-kondisi yang berperan dalam
proses penentuan lokasi pabrik (3) :
3.
Lokasi di luar kota (country location)
Lahan yang luas sangat diperlukan untuk keadaan
sekarang maupun rencana ekspansi yang akan datang
Pajak terendah bisa diperoleh
Tenaga kerja tidak terampil dalam jumlah besar
Upah buruh lebih rendah mudah didapatkan
Baik untuk produk manufakturing produk-produk
yang berbahaya
43
Faktor-faktor yang perlu dipertimbangkan dalam
penentuan lokasi pabrik(1)
a)
b)
c)
d)
e)
Lokasi pasar (market location)
Lokasi sumber bahan baku (raw material location)
Alat angkutan (transportation)
Sumber energi (power)
Iklim (climate)
44
Faktor-faktor yang perlu dipertimbangkan dalam
penentuan lokasi pabrik(2)
a) Buruh dan tingkat upahnya (labor & wage salary)
b) Undang-undang dan sistem perpajakan (law &
taxation)
c) Sikap masyarkat setempat (community attitude)
d) Air dan limbah industri (water & waste)
45
Metode-metode Penentuan Alternatif
Lokasi Pabrik
1.
2.
Metode Kualitatif (Ranking Procedure)
Metode Kuantitatif :
Metode Analisa Pusat Gravitasi (Centre of Gravity
Approach)
b) Metode Analisa Transportasi
a)
46
Pemilihan Lokasi Pabrik
dengan Metode Kualitatif (1)
Langkah-langkah analisa metode kualitatif :
1. Mengidentifikasi faktor-faktor yang relevan dan
memiliki signifikasi yang berkaitan dengan proses
pemilihan lokasi pabrik, seperti :






Lokasi pensuplai bahan baku
Lokasi pemasaran
Lokasi tenaga kerja
Kondisi iklim
UU dan peraturan lainnya
Factory utilities & service
47
Pemilihan Lokasi Pabrik
dengan Metode Kualitatif (2)
Pemberian bobot dari amsing-masing faktor yang
telah diidentifikasi berdasarkan derajat kepentingan,
contoh :
2.






Lokasi pensuplai bahan baku : 20% (X1)
Lokasi pemasaran
: 40% (X2)
Lokasi tenaga kerja
: 10% (X3)
Kondisi iklim
: 5% (X4)
UU dan peraturan lainnya
: 5% (X5)
Factory utilities & service
: 20% (X6)
48
Pemilihan Lokasi Pabrik
dengan Metode Kualitatif (3)
3.
4.
Memberi skor (nilai) untuk masing-masing faktor yang
diidentifikasikan sesuai skala angka (range 0 s/d 10) dari
masing-masing alternatif lokasi yang dianalisa
Mengalikan bobot dari masing-masing faktor dengan
skor dari tiap alternatif yang ada dan menghitung total
perkalian antar skor dan bobot : Zj = Xi x Yij
Lokasi yang dianggap paling baik adah alternatif lokasi yang
memiliki Zj terbesar
49
Pemilihan Lokasi Pabrik
dengan Metode Analisa Pusat Gravitasi (1)
Dibuat dengan memperhitungkan jarak masing-masing
lokasi sumber material atau daerah pemasaran dengan
lokasi pabrik yang direncanakan.
Asumsi : biaya produksi dan distribusi untuk masing-masing
lokasi sama
50
Pemilihan Lokasi Pabrik
dengan Metode Analisa Pusat Gravitasi (2)
Formula analisa pusat gravitasi :
m
n
Wj
i 1 j 1
X  a   Y  b  
2
i
j
2
i
j
m = banyaknya alternatif lokasi pabrik
n = banyaknya daerah pemasaran/sumber material
(Xi, Yi) = koordinat lokasi dari alternatif pabrik yang akan didirikan, i =
1,2,3,….m
(aj,bj) = koordinat lokasi dari daerah pemasaran yang akan didistribusikan
atau lokasi sumber material dimana pabrik akan sangat tergantung, j
=1,2,3,…n
Wj = kebutuhan (demand) akan produk/material dari daerah pemasaran
atau jumlah kapasitas suplai dari lokasi sumber
51
Kesulitan dalam analisa pusat gravitasi?
perbedaan biaya distribusi dan produksi untuk setiap lokasi
dimana dalam formula tidak diperhitungkan.
Untuk itu, dalam mencari optimalisasi lokasi perlu
memasukkan biaya produksi dan/atau dalam analisa
52
Metode Analisa
Transportasi Programa Linier
Aplikasi metode transportasi meliputi pemecahan
permasalahan-permasalahan seperti :
 Penetapan suplai yang cukup untuk beberrapa lokasi tujuan dari
beberapa sumber tertentu pada tingkat biaya yang minimal
 Pemilihan lokasi untuk fasilitas-fasilitas baru untuk memenuhi
kebutuhan pasar yang akan datang
 Penetapan berbagai macam bentuk/sumber produksi guna
memenuhi kapasitas produksi sesuai dengan demand yang akan
datang dan biaya produksi yang minimal, khususnya yang
berkaitan dengan proses subkontrak
53
Prosedur penyelesaian masalah transportasi :
Step 1 : penyelesaian awal
Step 2 : evaluasi penyelesaian awal
Step 3 : menentukan incoming variable (pengalikasian
sel matriks kosong)
Step 4 : identifikasi outgoing variable (realokasi sel
matriks untuk solusi baru)
Step 5 : penetapan solusi terbaru
54
Step 1 :penyelesaian awal
Untuk penyelesaian awal dapat dilakukan dengan aplikasi
salah satu metode, yaitu :
1.
2.
3.
Metode Heuristic
Northwest corner rule method (NCR)
Vogel’s approximation method (VAM)
55
Metode Heuristic
(The Least Cost Assigment Routine Method)
 bertujuan untuk meminimumkan total cost untuk
alokasi/distribusi suplai produk untuk setiap lokasi tujuan.
 dengan mengalokasikan demand sebesar-besarnya pada
lokasi sumber yang memberikan biaya transportasi yang
sekecil-kecilnya secara berturut-turut
56
Tujuan
Kapasitas Suplai
(ton/mgg)
Sumber
A1
F1
A2
$ 10,1.200 (6)
$ 5,
F2
F3
Kebutuhan
(ton/mgg)
$ 9,1.100 (5)
2.300
A3
$ 8,-
A4
$ 5,
$ 2,- $ 6,3.400 (1)
$ 7,-
3.400
$ 4,2.500 (3)
2.500
$ 6,1.200 (4)
2.400
$ 3,600 (2)
4.000
$ 7,3.600
1.800
10.000
57
Total biaya yang diperoleh adalah :
Z = 3.400 ($2,-) + 600 ($3,-) + 2.500 ($4,-) +
1.200 ($6,-) +
1.100 ($9,-) + 1.200 ($10,-)
=
$ 47.700
58
59
Langkah penyelesaian dengan metode NCR :
 Diawali dengan alokasi pada sel matriks yang terletak pada
pojok kiri atas (north west)
 Memakai suplai dari sumber yang tersedia semaksimal mungkin
disesuaikan dengan kebutuhan dari lokasi tujuannya, sisa
kapasitas dialokasikan pada baris horizontal berikutnya
 Mengalokasikan kebutuhan dari lokasi tujuan kolom kedua
sejumlah sisa kebutuhan yang masih belum terpenuhi secara
maksimum disesuaikan dengan kapasitas yang tersedia dibaris
sumber terakhir dan seluruh sumber tujuan yang membutuhkan
sumber suplai bisa dipenuhi
60
Tujuan
Sumber
A1
A2
$ 10,-
P1
2.300
$ 5,-
P2
A3
$ 8,-
2.300
$ 5,-
$ 6,-
2.400
$ 2,-
$ 6,-
3.400
$ 3,-
4.000
700
$ 7,-
P3
Ramalan
Demand
(ton/mg)
A4
100
3.300
$ 9,-
Kapasitas
(ton/mg)
$ 4,-
$ 7,-
1.800
1.800
3.600
2.500
1.800
10.000
61
Total biaya yang diperoleh adalah :
Z = 2.300 ($10,-) + 100 ($8,-) + 3.300 ($2,-) + 700 ($6,-) +
1.800 ($4,-) + 1.800 ($7,-)
=
$ 54.400
62
Catatan :
Metode NCR tidak memperhatikan unit cost dari masingmasing sel matriks yang ada pada saat kita mengalokasikan
suplai untuk memenuhi kebutuhan dari lokasi tujuan
Karenanya……
optimalisasi baru akan dilakukan pada step-step berikutnya.
63
64
Langkah penyelesaian dengan metode VAM
 Menghitung perbedaan di antara dua nilai unit cost transportasi
yang terkecil dari setiap baris dan kemudian mengulanginya lagi
untuk setiap kolom yang ada
 Memilih baris atau kolom dengan perbedaan unit cost terbesar
dan mengalokasikan suplai maksimum yang dimungkinkan
dalam sel matriks yang justru memiliki nilai unit cost terkecil
 Selanjutnya baris kolom yang telah terpilih ‘dihilangkan’, dan
kerja diulangi seterusnya sampai semua alokasi m+n-1 terpenuhi
lengkap
65
Tujuan
Sumber
A1
$ 10,-
A2
A3
$ 8,-
$ 5,-
A4
P2
$ 2,-
$ 6,-
$ 3,-
$ 4,-
$ 7,-
3.400
$ 9,-
$ 7,-
P3
Ramalan
Demand
(ton/mg)
Perbedaan
kolom
2.300
4
3.400
5*
2.500
1
Perbedaan
baris sumber
2.400
1
4.000
1
3.600
3
$ 6,-
P1
$ 5,-
Kpsts
(ton/mg)
1.800
3
Alokasi suplai sebesar 3.400
ton/mgg pada lokasi P2-A2 dan
kolom A2 dihilangkan
66
Tujuan
Sumber
A1
A3
$ 10,-
A4
$ 5,-
P2
600
$ 4,-
Perbedaan
kolom
2.300
2.500
1
4.000
2
3.600
3
$ 7,-
P3
Ramalan
Demand
(ton/mg)
2.400
$ 3,-
$ 6,-
$ 9,-
Perbedaan
baris sumber
$ 6,-
P1
$ 5,-
Kpsts
(ton/mg)
1.800
Alokasi 600 ton/mgg di lokasi
P2-A1 dan hilangkan baris P2
4*
1
3
67
Tujuan
Sumber
A1
A3
$ 10,-
A4
$ 5,-
P3
Ramalan
Demand
(ton/mg)
Perbedaan
kolom
$ 4,-
2.500
2.400
1
3.600
3*
$ 7,-
2.500
2.300
Perbedaan
baris sumber
$ 6,-
P1
$ 9,-
Kpsts
(tons/mg)
1.800
Alokasikan 2.500 ton/mgg di
lokasi P3-A3 dan hilangkan
kolom A3
1
1
1
68
Tujuan
A1
A4
Sumber
$ 10,-
P1
1.800
2.400
4
3.600
2
$ 7,-
P3
Perbedaan
kolom
Perbedaan baris
sumber
$ 6,-
$ 9,-
Ramalan
Demand
(ton/mg)
Kpsts
(ton/mg)
2.300
1.800
1
1
Alokasikan 1.800 ton/mgg di lokasi P1A4 dan hilangkan baris P1
Sisa 600 ton/mgg dan 1.100 ton/mgg
dialokasikan di P1-A1 dan P3-A1
69
Tujuan
Sumber
A1
A2
$ 10,-
P1
$ 8,-
Ramalan
Demand
(tons/mg)
$ 6,-
2.400
1.800
$ 2,-
$ 6,-
$ 3,-
$ 7,-
$ 4,-
$ 7,-
3.400
600
$ 9,-
P3
A4
$ 5,-
600
$ 5,-
P2
A3
1.100
2.300
2.500
4.000
3.600
2.500
3.400
Kpsts
(ton/mg)
1.800
70
Total biaya yang diperoleh adalah :
Z = 600($10,-) + 600($5,-) + 1.100($9,-) + 3.400($2,-) +
1.800 ($6,-)
=
$ 46.500
71
Jika dilihat dari hasil dan alokasi suplainya, maka terlihat
bahwa metode VAM lebih baik dibandingkan dengan
metode NCR ataupun metode Heuristic.
Tetapi hasil ini belum tentu optimal, untuk itu perlu evaluasi
pada step-step berikutnya
72
Step 2 : Evaluasi penyelesaian awal
merupakan langkah pengecekan dari penyelesaian awal
guna melakukan perbaikan-perbaikan yang
memungkinkan
dilakukan dengan cara menukar alokasi suplai ke
tempat yang kosong dan memiliki unit transportasi
cost lebih kecil, sehingga memberi kemungkinan
untuk mengurangi total transportasi cost
Pengujian dari sel matriks kosong ini dilaksanakan
dengan membuat alokasi percobaan yaitu
menempatkan 1 unit suplai dan kemudian menghitung
pengaruhnya terhadap total biaya
73
Tujuan
Kapasitas Suplai
(ton/mgg)
Sumber
A1
(-)
F1
A2
$10,-
2.300
$8,-
$5, $6,-
100
(-)
2,-
(+)
$6,-
$3,-
+1
F2
3.300
$9,-
Kebutuhan
(ton/mgg)
A4
2.400
$5,
F3
(+)
A3
4.000
700 (-)
$7,-
$4,-
$7,-
+1
2.300
3.600
3.400
1.800 (+)
1.800 (-)
2.500
1.800
10.000
74
Sel Matriks Yang
Ditempati
F3-A1
F3-A3
F2-A3
F2-A2
Alokasi
Penyesuaia
n
+1
-1
+1
-1
Perubahan
Biaya
Total
Indeks Perbaikan Untuk Alokasi
F3-A1 per unit produk
+ $3 Tambahan : +3+4 = + $7
-$6 Kurang
: -6-7 = - $14
+$4 Total
: - $6
-$7
75
Step 3 : Menentukan incoming variable
Pada step ini mengkaji apakah ada sel matriks kosong lain
yang mampu memberikan hasil perbaikan yang lebih besar
lagi selain dari hasil step 2 (memberikan reduksi biaya
terbesar).
Langkah penentuan sel matriks kosong yang mampu
memberikan reduksi biaya terbesar tersebut dikenal
sebagai penentuan incoming variable
76
Sumber
Tujuan
A1
A2
F1
$10,- (-) $8,2.300
100
F2
$5, (+) $2,+1
3.300
F3
$9,+7
Kebutuhan
(ton/mgg)
2.300
A3
Kapasitas Suplai
(ton/mgg)
A4
$6,-9
2.400
(+) $6,700 (-)
$3,-6
4.000
$7,- (+) $4,+7
1.800(+)
$7,1.800 (-)
3.600
1.800
10.000
3.400
$5,
2.500
+1
77
Sel Matriks Yang
Ditempati
F3-A1
F3-A3
F2-A3
F2-A2
F1-A2
F1-A1
Alokasi
Penyesuaian
+1
-1
+1
-1
+1
-1
Perubahan
Biaya Total
Indeks Perbaikan Untuk Alokasi F3-A1 per
unit produk
+ $9 Tambahan : +9+6+8 = + $23
-$4 Kurang
: -6-7-10 = - $16
+$6 Total
: -4-2-10 = + $7
-$2
+$8
-$10
78
Step 4 : Identifikasi outgoing variable
Dalam menetapkan alokasi sel matriks baru, maka
jumlah alokasi suplai harus tetap m + n – 1
Dalam hal ini, untuk menempati posisi F1-A4 (yang
memberi reduksi biaya sebesar $ 9,- /unit) harus
dilakukan dengan menggeser sel matriks yang terisi ke
dalam penyelesaian awal (metode NCR)
79
Tujuan
Kapasitas Suplai
(ton/mgg)
Sumber
A1
A2
$10,F1
2.300
A3
$8,-
$5,
$6,2.400
100
$5,
F2
$2,-
3.300
$9,-
$6,-
4.000
$7,-
$4,1.900
2.300
$3,-
600
F3
Kebutuhan
(ton/mgg)
A4
3.400
2.500
$7,1.700
1.800
3.600
10.000
80
Total biaya transportasi (Z) untuk solusi baru :
Z = 2.300 ($10,-) + 100 ($8,-) + 3.400 ($2,-) + 600 ($6,-) +
1.900 ($4,-) + 1.700 ($7)
= $ 53.500
81
Step 5 : Penetapan solusi terbaru
Perbaikan solusi awal (metode NCR) dengan mengalokasikan
100 unit ke sel matriks F1-A4 dan mengurangi sel matriks
F1-A2 dapat mengurangi total biaya yang sebelumnya $
54.400 menjadi $ 53.500 atau berkurang $ 900
82