Transcript Grundsatz

http://www.4managers.de/themen/20-keys/
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Die 5S-Methode
Was ist die 5S-Methode?
-ein systematischer Prozess, der in 5 Schritten zu einem
sauberen und gut organisierten Arbeitsplatz führt
-mehr als „nur“ Ordnung halten
-der Ausgangspunkt für die Reduzierung von
Verschwendung
-Disziplin
Vorteile eines gut organisierten Arbeitsplatzes:
-mehr Produktivität
-weniger Frustration
-sicherer (Arbeits- und Umweltschutz)
Was bedeuten die 5S?
5S
seiri
sortieren
seiton
systematisch
anordnen
seiso
seiketsu
Sauberkeit
&
Standards
Ordnung
setzen
schaffen
shitsuke
Selbstdisziplin
halten
1. Sortieren
1. seiri>>>
Grundsatz:
Der Arbeitsplatz ist zum Arbeiten da, nicht zum Lagern.
Praxis:
Am Arbeitsplatz befinden sich nur Werkzeuge und
Materialien, die für die aktuelle Arbeit benötigt werden.
2. Systematisch anordnen
2. seiton>>>
Grundsatz:
Für jedes benötigte Teil gibt es genau einen Platz und
alles befindet sich an seinem Platz.
Praxis:
Werkzeuge und Materialien werden dort gelagert, wo sie
benötigt werden, dabei ist besonders auf Häufigkeit und
Reihenfolge der Benutzung zu achten.
3. Sauberkeit und Ordnung schaffen
3. seiso>>>
Grundsatz:
Reinigen ist überprüfen.
Praxis:
Beim Reinigen fallen Fehler schneller auf.
Maschinen und Werkzeuge werden daher sofort
nach Gebrauch gereinigt und ggf. repariert.
4. Standards setzen
4. seiketsu>>>
Grundsatz:
Es gibt keine Verbesserung ohne Standards!
Praxis:
Der Soll-Zustand am Arbeitsplatz wird festgehalten, es
werden Reinigungspläne erstellt und die Mitarbeiter
informiert.
5. Selbstdisziplin
5. shitsuke>>>
Grundsatz:
Es ist einfacher Ordnung zu halten als Ordnung
zu schaffen!
Praxis:
Aufrecherhaltung der Standards durch Disziplin; die
Führung dient dabei als Vorbild; jeder Arbeiter ist
selbstverantwortlich.
Durch regelmäßige Audits wird die Einhaltung überwacht
und Verbesserungsmöglichkeiten entdeckt.
Vorteile der 5S-Methode
-erhöht die Produktivität
-verbessert die Qualität
-verringert die Umlaufbestände
-beseitigt Verschwendung
-Integration von Mitarbeitern
-verbesserte Arbeitsbedingungen (Gesundheit/Sicherheit)
-weniger Frustration
-bessere Kommunikation
-Basis zur Erreichung von 6 Sigma
-bessere Zufriedenheit
-bessere Bedingungen für standardisierte Abläufe
Vorteile der 20-key-Methode
-Verdoppelung der Produktivität
-signifikant bessere Qualität (Faktor 2 bis 10)
-kürzere Zyklus-, Produktions- und Lieferzeiten
-kosteneffizientere Produkte
-mehr Sicherheit, bessere Moral
-das Entstehen einer Kultur der kontinuierlichen
Verbesserung, der Teamarbeit und des
Engagements
-ein lebendiges Arbeitsethos
Vorteile
-Übereinstimmung zwischen individuellen und
betrieblichen Zielen
-ein Bewusstsein für Produktanforderungen und
Kundenwünsche
-mehr Flexibilität und Bereitschaft, auf
Marktanforderungen einzugehen
-höherer Durchsatz dank geringerer Produktions- und
Lieferzeiten
-ein vielfältig qualifiziertes Arbeitsumfeld
-für jedermann sichtbar saubere und organisierte
Arbeitsplätze
-exzellente Leistungen auch in kleinen Dingen und damit
ein großes Potential für Verbesserungen im ganzen
Unternehmen
Schlüssel-1)Aufräumen und Organisieren
-Startpunkt für alle Kaizen-Aktivitäten
-Verbesserung des Unternehmens-Image
binnen kürzester Zeit
-dieser Schlüssel ist Bestandteil für alle
anderen Schlüssel
-ohne diesen Schlüssel ließen sich die
anderen Schlüssel nicht effizient einführen
Schlüssel-?)
Abbau von Puffern für laufende Arbeiten
Nachteile von hohen Materialbeständen:
-hoher Platzverbrauch, daher Kapitalbindung
-Materialverwaltung und größeres Materiallager
erforderlich
-Verluste durch Veralten und Beschädigung möglich
-Opportunitätskosten der Investitionen steigen
-die Bestandführung zieht Kosten im ManagementInformationssystem nach sich
-Qualitätskosten entstehen, wo die Ursache von
Problemen sich im Zuge aufeinanderfolgender
Bearbeitungsschritte irgendwo im System verliert
-Die Verwaltung hoher Bestände und die direkt damit
verbundene Arbeit produziert Arbeitskosten
Just in time
http://www.was-ist-logistik.de/index.php?section=produktion
Schlüssel-?)
Planung des Produktionsablaufs
Vorteile bei effektiver Planung der Produktionsabläufe:
-höherer Durchsatz zur besseren Befriedigung
der Kundennachfrage
-pünktliche Auslieferung dank effizientem
Ressourcenmanagement
-bessere Fähigkeit zur Anpassung an
wechselnde Markterfordernisse
-kontinuierliche Prozessverbesserung
-weniger Nacharbeit, Schrottproduktion und
Reparatur
Vorteile bei effektiver Planung der
Produktionsabläufe
-regelmäßigere Händlerbelieferung
-Verringerung von Überstunden und
teuren Kapazitätsmanipulationen
-höhere Produktivität durch reibungslose
Produktion
-gleichmäßige Auslastung
-präzisere Produktionsplanung dank
unmittelbarer Rückkopplung und
Überwachung
Erfahrungsberichte von Lean-Implementierung von
Opel in Eisenach und Bochum
?
Erfahrungsberichte von Gruppenarbeit im
Motorenbau bei Ford
?