LEAN MANUFACTURING

Opracowanie Mariusz Majoch

CO TO JEST LEAN MANUFACTURING???

   Technika zarządzania przedsiębiorstwem Po raz pierwszy zastosowany w Toyocie Koncepcje odchudzania produkcji Mariusz Majoch Nysa 18-06-2010

CEL LM

Celem jest tworzenie prostych i przejrzystych struktur w przedsiębiorstwie oraz nadanie większego znaczenia zasobom pracy, aby można je było wykorzystywać jak najlepiej. Mariusz Majoch Nysa 18-06-2010

ZASADY LM

     Eliminowanie wszelkiego marnotrawstwa, które powstaje w procesach wytwórczych. Zapasy są na minimalnym poziomie, lub też nie ma ich w ogóle. Materiały dostarczane są w zależności od zapotrzebowania na zasadach Kanban. Wysoka organizacja i wizualizacja miejsc pracy za pomocą zasad 5S Czasy postojów maszyn podczas przezbrajania skrócone są do minimum.

Mariusz Majoch Nysa 18-06-2010

ETAPY WDRAŻANIA LM

Mariusz Majoch Nysa 18-06-2010

Czym jest marnotrawstwo

Marnotrawstwo = MUDA (jap.)

MUDA jest wszystkim tym co nie dodaje wartości do produktu czy też usługi w działaniu produkcyjnym, czy też biurowym.

Wg. Słownika wyrazów bliskoznacznych marnotrawstwo to:

rozrzutność, marnowanie, niegospodarność, szastanie, trwonienie, zaprzepaszczanie

Mariusz Majoch Nysa 18-06-2010

7 typów marnotrawstwa

1.Nadprodukcja

2.Nadmierne zapasy 3.Poprawianie braków 4.Przemieszczanie materiału 5.Zbędny ruch 6.Oczekiwanie

7.Zbędne przetwarzanie Mariusz Majoch Nysa 18-06-2010

Najgorszym rodzajem marnotrawstwa jest:

NIEWYKORZYSTYWANIE WIEDZY I TALENTÓW POTENCJAŁU LUDZKIEGO, CZYLI PRACOWNIKÓW

Mariusz Majoch Nysa 18-06-2010

5S

Jest to metoda SYSTEMATYCZNEGO uczenia się dyscypliny, standaryzacji i dążenia do perfekcji.

   

Miejsce na wszystko i wszystko na swoim miejscu Tylko to co jest potrzebne Wtedy kiedy jest potrzebne Tam gdzie jest potrzebne

Mariusz Majoch Nysa 18-06-2010

5S

jest to zbiór prostych zasad, dzięki którym stanowiska wszystkich pracowników będą:

    

dobrze zorganizowane czyste wydajne wysokiej jakości przyjazne dla pracownika

Mariusz Majoch Nysa 18-06-2010

Etapy 5S

    

1S

ELEKCJA - Wyrzuć co niepotrzebne!

2S

YSTEMATYKA – Zorganizuj przestrzeń stanowiska pracy!

3S

PRZĄTANIE – Posprzątaj stanowisko pracy!, Powtarzaj to codziennie!

4S

TANDARYZACJA - Tworzymy standardy dla 3S

5S

AMODYSCYPLINA – Realizuj zasady 5S i ciągle je doskonal!

Mariusz Majoch Nysa 18-06-2010

Stanowisko montażowe przed zmianami

 Zdjęcie stary montaż Mariusz Majoch Nysa 18-06-2010

Stanowisko montażowe po zmianach

Mariusz Majoch Nysa 18-06-2010

AUDIT HALA OBR Ó BCZA obszar 1 Data: Godz.: Audytor:

Lp.

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

Pytania audytowe

Czy wszystkie niezbędne rzeczy (klucze, narzędzia, płytki, itp.) potrzebne do produkcji są w miejscu łatwo dostępnym?

Czy każda z rzeczy ( detale do produkcji, narzędzia itp.) znajdują się na swoim miejscu i czy łatwo zorientować się co gdzie jest?

Czy obszar wok ó ł stanowiska jest czysty? (zwr ó cić uwagę na czystość maszyn i wyposażenia) Czy akcesoria do czyszczenia są dostępne?

Czy przejścia i obszary robocze są przejezdne i niezastawione?

Czy pola odkładcze są czyste i nienaruszone?

Czy braki odkladane są w odpowiednie miejsca?

Czy przy stanowiskach znajdują się karty TPM i czy są wypisywane postoje maszyn ? (3 wybrane stanowiska) Czy Lider obszaru posiada Plan Produkcji otrzymany z Działu Planowania ?

Czy detale dostarczane są bez op ó źnień do obr ó bki (wg PĘTLI MLECZARZA) ?

Czy stosowany jest kanban pojemnikowy (po operacji mycia) dla pierścieni 215 DN15-50 i pierścieni BOA-H 15-50?

Czy tablice godzinowe są prawidłowo i systematycznie wypełniane ? (3 wybrane stanowiska) Czy są wypisywane uwagi na tablicach godzinowych ? Czy pracownik zna wymagania, kt ó re powinny spełniać detale dostarczone na stanowisko?, czy sprawdził jakość tych detali?

Czy na stanowisku jest aktualna instrukcja technologiczna wymagana dla wykonywanej operacji?

Czy stanowisko jest wyposażone w legalne narzędzia pomiarowe wymagane przez instrukcję technologiczną?

Czy wymiary obrabianego detalu są zgodne z rysunkiem (dokonanie pomiaru przez pracownika)?

Czy "pierwsza sztuka" odkładana jest na wyznaczone miejsce i podmieniana z kolejną pomierzoną dobrą sztuką?

Czy KANBANY na tablicach umieszczane są w odpowiednich miejscach?

Czy są realizowane działania korygujące i jest zaznaczony stopień realizacji? (harmonogram działań korygujących znajduje się na tablicy) AUDYTOR: TAK NIE

Uwagi

Mariusz Majoch Nysa 18-06-2010

Metoda 5 razy dlaczego (inaczej: 5 Why, 5W)

Jest jedną z najlepszych i skutecznych metod pozwalających na wykrywanie przyczyn problemów (lub defektów). Jest to zasada, którą stosujemy w celu ustalenia podstawowej przyczyny problemu. Mariusz Majoch Nysa 18-06-2010

PRZYKŁAD

     Pytanie 1: Dlaczego wyrzuca Pan trociny na podłogę?  Odpowiedź pracownika: Ponieważ podłoga jest śliska i zagraża bezpieczeństwu. Pytanie 2: Dlaczego podłoga jest śliska i zagraża bezpieczeństwu?  Odpowiedź pracownika: Jest na niej olej. Pytanie 3: Dlaczego jest na niej olej?  Odpowiedź pracownika: Maszyna przecieka. Pytanie 4: Dlaczego maszyna przecieka?  Odpowiedź pracownika: Olej spływa przez złączkę. Pytanie 5: Dlaczego tak się dzieje?  Odpowiedź pracownika: Ponieważ osłonka złączki się zużyła. Mariusz Majoch Nysa 18-06-2010

TPM Totalne Produktywne Utrzymanie Maszyny

definiuje się jako obsługę konserwacyjną maszyn i urządzeń realizowana wewnątrz przedsiębiorstwa przez operatorów i personel utrzymania ruchu .

ZERO :

* awarii !!

* braków !!

* błędów !!

Mariusz Majoch Nysa 18-06-2010

TPM – zlecenie naprawcze

Mariusz Majoch Nysa 18-06-2010

Mariusz Majoch Nysa 18-06-2010

Koncepcja JIT

Just In Time (JIT) [dostawa na czas] - jedna z technik stosowana w zarządzaniu przez jakość dotycząca produkcji. - w skrócie JIT, ang. "dokładnie na czas". - istotą jest sprowadzanie części składowych dokładnie w momencie, kiedy mogą być użyte do produkcji. - obejmuje całkowite wyeliminowanie marnotrawstwa, - główna korzyść związaną z JIT jest redukcja czasu realizacji do minimum, co przynosi istotne oszczędności związane z redukcją zapasów. Mariusz Majoch Nysa 18-06-2010

Zasady 7 x żadnych

 żadnych braków;   żadnych opóźnień; żadnych zapasów;   żadnych kolejek – gdziekolwiek i po cokolwiek; żadnych bezczynności;  żadnych zbędnych operacji technologicznych i kontrolnych;  żadnych przemieszczeń.

0 zapasów = 0 odporności na zakłócenia

Mariusz Majoch Nysa 18-06-2010

KANBAN

      z jęz. japońskiego: KAN => karta produkcja na zlecenie BAN => sygnał metoda opracowana w 1947 r. w Japonii przez Toyotę decentralna koncepcja zarządzania produkcją system planowania i sterowania przepływem produkcji, wspomagający funkcjonowanie JIT odwrotny przepływ towarów i informacji Mariusz Majoch Nysa 18-06-2010

Reguły KANBAN

   Adresat materiału nie może: - wymagać więcej materiału niż potrzebuje - przedwcześnie zamawiać materiał Nadawca materiału nie może: - produkować więcej części niż zostało zamówionych - produkować części przed otrzymaniem zamówienia - dostarczać wadliwych części Centrala: - powinna dbać o równorzędną wydajność produkcji poszczególnych stopni produkcji - nie może wydawać więcej kart KANBAN niż to konieczne Mariusz Majoch Nysa 18-06-2010

Przykładowe KANBANY

Mariusz Majoch Nysa 18-06-2010

Pojemnik KANBAN

Mariusz Majoch Nysa 18-06-2010

Przykład tablicy KANBAN

Mariusz Majoch Nysa 18-06-2010

Obieg kart KANBAN

Mariusz Majoch Nysa 18-06-2010

Mapa przepływu materiałów

Mariusz Majoch Nysa 18-06-2010

Długi czas międzyoperacyjny

Koszt materiału 1szt. 35,78 zł Cena kadłuba 1 szt. 65,94 zł Mariusz Majoch Nysa 18-06-2010

Długi czas międzyoperacyjny

  Koszt materiału 1szt. 6,89 zł Cena gotowego trzpienia 1 szt. 12,72 zł Mariusz Majoch Nysa 18-06-2010

Długi czas międzyoperacyjny

  Koszt materiału 1szt. 93,03 zł Cena gotowego wyrobu 1 szt. 153,27 zł Mariusz Majoch Nysa 18-06-2010

Czas trwania operacji

TRZPIENIE KADŁUBY MONTAŻ, SPRAWDZANIE SZCZELNOŚCI, MALOWANIE I MAGAZYNOWANIE L/T 71 DNI 30 DNI 65 DNI DODAWANIE WARTOŚCI 16 MIN – 21 MIN 13,5 MIN – 19 MIN 119 MIN – 130 MIN Mariusz Majoch Nysa 18-06-2010

1

PRZYCZYNY DŁUGIEGO L/T

2 3 Mariusz Majoch Nysa 18-06-2010

Rozwiązanie 1

Mariusz Majoch Nysa 18-06-2010

Rozwiązanie 2

Mariusz Majoch Nysa 18-06-2010

Rozwiązanie 3

Mariusz Majoch Nysa 18-06-2010

2009-11-28

Rozwiązanie 4

Dostępność armatury

2-3 tygodnie 4-6 tygodni

dział PP

< 2 tygodnie >6 tygodni

215 229 287 821 201 277 302 935 823B 823C 234 234sfpn16 234sfpn25 215C71 215C 565 821fs100

13 36 7 28 46 17 46 130 66

15

233 160 94 96 84 59

20

287 84 76 134 117 110

25

213 332 205 220 110 118 56 25 9 6 69 47 59 133 58 37 63 14 9 30 62 126 56 63 21 5 27 49 25 53 53 101 86

32

289 112 88 180 19 51

40

315 160 137 273 28 23 29 14 39 32 32 16 50 48 47 80 55

50

383

65

173

80

81

100

79

125

7

150

36

200 250 300

Ocena 55% 101 58 27 42 11 24 1 75% 279 63 130 68 14 23 91% 375 72 68 205 13 91 45 75% 9 33% 1 83% 24 44 30 50% 11 0 0 2 5 0 6 2 4 50% 19 19 57% 27 67% 34 2 18 3 6 0 36% 4 21 13 13 7 5 36% 37 18 16 8 7 70% 41 33 41 15 7 12 82% 29 100% 103 101 52 20 12 22 82% 37 53 20 23 9 17 9 42% Mariusz Majoch Nysa 18-06-2010 64%

2009-11-28 215 KADŁUB

odlew kadłuba

POKRYWA

odlew pokrywy

15

168 281 1029 440

20

40 424

25

337 186 0 734

Dostępność obrobionych odlewów 32

77 11

40

31 553 806 1140

50

47 431 824 329

65

128 161 162 342

80

1 279 261 108

100

0 195 30 94

125

62 71 50 31

150

43 40 19 58

200

Dział PP

250 Skuteczność 36% 82% 56% 78% 821 KADŁUB

odlew kadłuba

POKRYWA

odlew pokrywy

15

258 366 392 932

20

199 0 682

25

234 198 350 464

32

195 107 819 397

40

497 67 135 0

50

13 219 979 139

65

60 64 68 351

80

284 56 75 576

100

119 1 26 108

125

0 127 62 159

150

31 19 56 165

200

52 0 20 106

250 Skuteczność 75% 42% 33% 64% Odlewnia

stan zapasu minimalny - najwyżej na 1 dzień produkcji

Obróbka

zapas 2 dni zapas powyżej 9 dni należy uruchomić zlecenie - zapas na 3 dni produkcji stan zapasu powyżej 3 dni zapas od 3 do 5 dni zapas od 6 do 9 dni Mariusz Majoch Nysa 18-06-2010

2009-11-28

215 podz. trzp trzpień grzyb wkr. grzyba pierść. dwudz zes. trzp C trzpień C grzyb C trzpień 330 grzyb 330 zes. trzp MB trzpień 215 MM grzyb 215 B wkr. grzyba B pierść. dwudz B trzpień 330 MM grzyb 330 B

15

43 0 262 383 163 27 209 124 44 157 0 11 14 178 62 54 33

20

234 18 52 0 27 0 24 43 trzpień grzyb 229

15

0 107

20 15 20 25

85 2

25

127 131 47 13 24 28 55 87

25

52 0

Dostępność szybkorotujących trzpieni i grzybów

275

32

52 10 248 338

40

169 18 40

50

76 48

65

24 35 0 7 79

80

94 146 85 85 0

100

46 91 0 673 92 67 5 6 61 20 24 0 68 85 75 25 203 157 21 119 15 164 47 53 67 85 0 106 22 214 44 332 33 98 168 243 1 26 0 77 125 49 239 130 92 24 96 22 20 68 15 174 87 115 83 50 18 36 99 110 39 21 16 11 19 52 45 35

125

76 54 49 195

150

43 35 92 250

200

36 8 10 18 81 17 12

250

Ocena 100% 82% 57% 71% 50% 100% 57% 64% 89% 91% 100% 100% 100% 91%

32

24 120

32 40

0 69

40 50

32 0

65

68 49

80

33 100

100

1 51

125

3 27

150

16 9

200 250

Ocena 80% 90%

50 65 80 100 125 150 200 250

Mariusz Majoch Nysa 18-06-2010

SKRÓCENIE L/T

   Trzpienie – skrócenie czasu do 20 dni    Realizacja zamówienia materiału 10 dni Obróbka 5 dni Zapas bezpieczny 5 dni Kadłuby – skrócenie czasu do 12 dni    Odlewnia 4 dni Obróbka 2 dni Zapas bezpieczny 6 dni Montaż, sprawdzanie szczelności, malowanie i magazynowanie – skrócenie czasu do 23 dni   Montaż, sprawdzanie szczelności i malowanie 2 dni Magazynowanie wyrobów gotowych 21 dni Mariusz Majoch Nysa 18-06-2010

OSZCZĘDNOŚCI

Trzpień Śr. dzienne zużycie 30 Kadłub Zawór 40 20 Razem l/t 1 71 30 65 Wartość zapasu przed zmianami 20 874 l/t 2 20 Wartość zapasu po zmianach 5 880 Zmniejszenie zapasu o: 14 994 60 960 160 095 12 23 24 384 56 649 36 576 103 446

155 016

   Koszty utrzymania zapasu przyjmujemy 10% wartości Przyjęto do obliczeń wartość wyrobu w połowie cyklu obróbkowego Koszt zapasu = L/T * średnie dzienne zużycie * wartość wyrobu Mariusz Majoch Nysa 18-06-2010

PODSUMOWANIE

 Oszczędność * 10% = 15 502 PLN 15 502 PLN * 8 = 124 016 PLN - wprowadzając to rozwiązanie dla najbardziej popularnych produktów z szeregu 215.  Koszty wprowadzenia rozwiązań Pochylnia – 1000 PLN x 3 szt.

Tablica – 300 PLN x 10 szt.

Linia automatyczna 100 000 x 1 szt.

Tablice Excel – nie wymagają zakupu dodatkowych urządzeń Łączne koszty wprowadzenia rozwiązań to 106 000 PLN.  Zwrot z inwestycji

106 000zł / 124 016zł = 0,85; 12x0,85=10,2mies

Mariusz Majoch Nysa 18-06-2010

Dziękuję za uwagę

Mariusz Majoch Nysa 18-06-2010